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課程對(duì)象：

公司經(jīng)營(yíng)管理者、工廠總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、廠長(zhǎng)、工廠經(jīng)理、采購(gòu)與物流經(jīng)理、項(xiàng)目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益生產(chǎn)工程師、提案改善委員會(huì)成員、工廠或車間基層主管及有興趣之人士等

課程背景：

精益生產(chǎn)（LeanProduction,簡(jiǎn)稱LP）是因?yàn)槿毡酒嚇I(yè)本世紀(jì)在世界崛起，美國(guó)麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國(guó)際汽車項(xiàng)目”研究中，基于對(duì)日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，以及對(duì)美國(guó)汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。

“歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經(jīng)費(fèi)，花在新產(chǎn)品研發(fā)上面，將另外三分之一的錢用在生產(chǎn)過(guò)程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認(rèn)為歐美的做法是錯(cuò)誤的，以前，發(fā)明、開發(fā)新產(chǎn)品是企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)中最重要的武器，但是現(xiàn)在競(jìng)賽的重心是在于生產(chǎn)過(guò)程的改善。”

——美國(guó)麻省理工學(xué)院管理學(xué)院院長(zhǎng)梭羅教授

精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過(guò)程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，2003和2004連續(xù)兩個(gè)年度的營(yíng)業(yè)利潤(rùn)均達(dá)到美國(guó)三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤(rùn)總和的6～7倍，這是因?yàn)榫嫔a(chǎn)的改善，能夠同時(shí)達(dá)成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。

課程收益：

◆ 通過(guò)全程模擬演練，系統(tǒng)的掌握精益生產(chǎn)在企業(yè)的收益及如何運(yùn)用

◆ 提升改善意識(shí)和改善能力

◆ 掌握精益生產(chǎn)的實(shí)施技法與推行方法

◆ 解決生產(chǎn)過(guò)程的常見疑難問(wèn)題如：準(zhǔn)時(shí)交貨率低、庫(kù)存日益增多、生產(chǎn)不均衡及人員變動(dòng)大、停工待料、難以應(yīng)付緊急插件等

◆ 縮短生產(chǎn)周期時(shí)間、提升面積生產(chǎn)性…

課程大綱：

第一部分 精益思想篇

1、精益生產(chǎn)價(jià)值體系

◆ 精益生產(chǎn)的起源

◆ 精益生產(chǎn)的核心價(jià)值

◆ 中國(guó)企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)的障礙

2、精益生產(chǎn)推進(jìn)體系與IE管理與改善的關(guān)系

◆ 精益生產(chǎn)與IE改善的關(guān)系

◆ 生產(chǎn)方式革命里程碑

第二部分 精益意識(shí)篇

1、員工意識(shí)

◆ 改善給企業(yè)帶來(lái)的影響

◆ 改善的誤區(qū)

◆ 幫助員工擁抱變革

◆ 企業(yè)利潤(rùn)及成本模式分析

2、浪費(fèi)意識(shí)

◆ 企業(yè)常見的7+3=10種浪費(fèi)

◆ 識(shí)別并挖掘浪費(fèi)

◆ 尋找浪費(fèi)的4M方法；

◆ 消除浪費(fèi)和零缺陷

※ 案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)典型浪費(fèi)剖析　

3、庫(kù)存意識(shí)

◆ 企業(yè)庫(kù)存的來(lái)源和危害

◆ 如何有效的消除庫(kù)存

4、效率意識(shí)

◆ 假效率與真效率

◆ 個(gè)別效率與整體效率

◆ 可動(dòng)率與運(yùn)轉(zhuǎn)率

5、全局意識(shí)

◆ 對(duì)整個(gè)制造流程進(jìn)行分析

◆ 對(duì)單面流程進(jìn)行分析的危害

◆ 不斷的改善

第三部分 生產(chǎn)體系改造篇（上）

1、流線化生產(chǎn)

◆ 流線化生產(chǎn)的意義：杜絕萬(wàn)惡之源

◆ 流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異

◆ 流線化生產(chǎn)的八個(gè)條件及步驟

◆ 流線化生產(chǎn)的設(shè)計(jì)原則、要點(diǎn)

◆ 案例講解：某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經(jīng)歷

2、安定化生產(chǎn)

◆ 人員的安定

1）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

2）生產(chǎn)節(jié)拍

3）動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

◆ 設(shè)備的安定

1）可動(dòng)率才重要

2）自主保全與零故障

◆ 品質(zhì)的安定

1) 品質(zhì)變異的來(lái)源

2）品質(zhì)的三不政策

3）零不良原則

4）客戶導(dǎo)向的品質(zhì)目標(biāo)管理

5）品質(zhì)成本的管理

6）設(shè)計(jì)與制造質(zhì)量與成本之關(guān)系

7）總質(zhì)量成本曲線劃分區(qū)域

8）質(zhì)量成本改進(jìn)模式與效應(yīng)

9）六西格瑪?shù)恼J(rèn)識(shí)

10）全員質(zhì)量意識(shí)再造與控制

※演練：誰(shuí)為質(zhì)量負(fù)責(zé)

◆ 物量的安定

1）經(jīng)濟(jì)批量不經(jīng)濟(jì)

2）快速切換的方法和原則

3）SMED的定義

4）快速切換的改善著眼點(diǎn)及思路

5）快速切換的實(shí)施法則

◆ 管理的安定

1）現(xiàn)場(chǎng)管理

2）如何形成現(xiàn)場(chǎng)改善自律機(jī)制

3）可視化管理--讓問(wèn)題看得出來(lái)

4）多功能的自我領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊(duì)、教育與改善

第三部分 生產(chǎn)體系改造篇（下）

3、平穩(wěn)化生產(chǎn)

◆ 何為平穩(wěn)化生產(chǎn)

◆ 生產(chǎn)進(jìn)度與生產(chǎn)能力不足的對(duì)策

◆ 生產(chǎn)計(jì)劃安排原則

◆ 生產(chǎn)排程的高明做法

◆ 依據(jù)4M1E做好產(chǎn)前準(zhǔn)備

◆ 生產(chǎn)進(jìn)度隨時(shí)掌控

◆ 在制品占用量分析

◆ 平穩(wěn)化生產(chǎn)的技巧

◆ 混流生產(chǎn)是平穩(wěn)化生產(chǎn)的最高境界

4、自動(dòng)化(jidoka)生產(chǎn)

◆ 自動(dòng)化和帶人字旁自動(dòng)化的區(qū)別

◆ 實(shí)現(xiàn)jidoka的三個(gè)手段

◆ jidoka的有效工具--按燈制度

◆ 快速處理問(wèn)題系統(tǒng)

◆ 問(wèn)題管理—5F法和刨根法

◆ 5Y分析

◆ 合理化四個(gè)步驟

◆ PDCA循環(huán)

◆ 均衡化生產(chǎn)

※ 案例分享

5、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)

◆ 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的特點(diǎn)

◆ 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)有何區(qū)別

◆ 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式(JIT)運(yùn)用方法

◆ 如何根據(jù)需求計(jì)算需求節(jié)拍

◆ 生產(chǎn)節(jié)拍的計(jì)算方法

◆ U型生產(chǎn)線與單件流

◆ 如何實(shí)施準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)

◆ 看板生產(chǎn)的條件

◆ 看板生產(chǎn)的規(guī)則

※ 案例練習(xí)：如何計(jì)算看板數(shù)量

第四部分 精益推行技法篇

◆ U型布局

◆ 流程式布局

◆ 多技能員工

◆ 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化

◆ 5S管理

◆ 推行設(shè)備的TPM

◆ 目視管理

◆ 看板管理

◆ 全員質(zhì)量控制

◆ 防錯(cuò)、防誤、防呆

◆ 快速換模

◆ IE工程

◆ 工序平衡

※ 案例分享

※ 精益生產(chǎn)模擬演練

第五部分 精益效率提升篇

◆ 高效率改善:意識(shí)改革

◆ 高效的硬件：生產(chǎn)系統(tǒng)布局

◆ 高效的運(yùn)行準(zhǔn)則：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

◆ 高效基礎(chǔ)---時(shí)間研究

◆ 高效的支持保證：快速換模SMED

◆ 讓低效率無(wú)所遁形：作業(yè)測(cè)定

◆ 讓低效率無(wú)所遁形：目視管理方法

◆ 讓低效率無(wú)所遁形：動(dòng)作分析

◆ 效率改善方法：MODAPS法

◆ 效率改善方法：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

◆ 效率改善方法：?jiǎn)卧a(chǎn)

◆ 效率改善方法：jidoka生產(chǎn)

◆ 效率改善方法：ECRS

◆ 效率改善方法：平衡生產(chǎn)線

※ 案例分享

※ 精益生產(chǎn)模擬演練

陳老師

中國(guó)制造型企業(yè)成本研究中心主任

深圳市中小型企業(yè)發(fā)展研究會(huì)副主任

香港企業(yè)家協(xié)會(huì)榮譽(yù)會(huì)員

國(guó)內(nèi)資深的企業(yè)運(yùn)營(yíng)系統(tǒng)改善專家，

精益生產(chǎn)專家、IE改善專家，實(shí)戰(zhàn)型生產(chǎn)管理顧問(wèn)。

十幾年外資企業(yè)中高層實(shí)戰(zhàn)管理經(jīng)驗(yàn)和資深的企業(yè)管理培訓(xùn)咨詢經(jīng)驗(yàn)，曾先后參與多項(xiàng)重大生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善項(xiàng)目和提案改善專案，主管過(guò)生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的以下部門：生產(chǎn)部門、品質(zhì)部門、銷售部門等，熟悉多種類型的生產(chǎn)制造管理，了解企業(yè)在各個(gè)階段的發(fā)展需求，并有實(shí)際解決經(jīng)驗(yàn)，對(duì)跨國(guó)公司先進(jìn)管理技術(shù)本土化有深刻體驗(yàn)。對(duì)工廠的運(yùn)作流程相當(dāng)熟悉，深諳企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作流程和管理運(yùn)作特點(diǎn)，對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善管理技術(shù)培訓(xùn)、工廠生產(chǎn)管理體系改造、IE、LP管理運(yùn)作有豐富的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)和管理心得。

陳老師 以實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)為導(dǎo)引，以實(shí)地輔導(dǎo)改善為主線（現(xiàn)場(chǎng)授課+實(shí)戰(zhàn)輔導(dǎo)）

特別注重培養(yǎng)學(xué)員解決實(shí)際工作中問(wèn)題的能力，以會(huì)使用和會(huì)應(yīng)用為目的，以現(xiàn)場(chǎng)輔導(dǎo)為啟迪，以實(shí)地改善為主線，不只是傳授管理方法與工具，更引領(lǐng)學(xué)員分析與總結(jié)管理工具背后的思維習(xí)慣。

為保證課程效果，老師將采取“課前現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研—授課—優(yōu)秀企業(yè)掠影展示---情景模擬---示范---練習(xí)---作業(yè)---點(diǎn)評(píng)---現(xiàn)場(chǎng)輔導(dǎo)---后期跟蹤”的獨(dú)特育成模式。

迄今為止每次培訓(xùn)學(xué)員滿意度皆在90%以上，被多家企業(yè)譽(yù)為“高含金量”培訓(xùn)師。

我要報(bào)名

在線報(bào)名：精益生產(chǎn)方式JIT實(shí)務(wù)——探討降成本增效益的新生產(chǎn)技術(shù)(廣州)

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