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課程介紹

您的企業是否存在這樣的問題：

●產品種類越來越多，客戶質量要求越來越苛刻

●客戶天天要降價，利潤越來越少，可成本已經到了極限

●人員越來越多、場地越來越大，可還是不夠

●加班加點拼命干，可還是交不了貨

●辛辛苦苦做了很多產品，又要返工

●該推行的體系都推行了，沒什么效果

制造工廠經常處在劇烈的競爭環境下，現今又處在“微利時代”，加上多品種小批量、短交期的產銷型態，沒有較強的競爭力很難永續經營。如何掌握提高企業生產效率的最有效工具？

本課程綜合了歐美和日本企業成功運用的成果，通過開展生產平衡率的現場活動，挖掘現場浪費，采用基礎效率改善原則E（Eliminate取消）、C（Combine合并）、R（Rearrange重排）、S（Simplify簡化），運用最佳的動作作業方法，使人員、機器、工具、物料有效運作，能極大的提升運作效率，降低制造成本，縮短交貨時間，增強產品質量，從而提升企業的利潤!

課程目標

通過效率提升管理專業課程研修，您可以獲得如下四點收益

（1）、通過生產平衡率，以消除浪費為切入點，充分理解工作高效的意義和價值，使學員跟有效的審視現場管理。

（2）、在現場生產平衡率的改善全面推進當中，如何有效地導入與推行各項效率提升改善管理，以提升現場工作效率，全面改進車間現場管理水平。

（3）、“以實戰為主，落地為導向”的指導思想，引導學員更清楚認識精益管理實施本質及有效途徑，真正提升生產管理水平，營造高效低耗的生產現場。

（4）、大量管理現場操作案例，幫助學員快速實踐與完善改善管理系統。

課程對象

企業內部生產經理及生產主管，生產工程師，車間主任領班，班組長，以及公司管理改善項目推進人員及質量、設備等相關人員。

課程大綱

序言

1、生產平衡率在生產流程中的總體效用

2、生產平衡率的目標與對象

3、生產平衡率的切入點 4、生產平衡率的改善手法 情景模擬：生產平衡率現場模擬練習

第一部分:生產平衡率與“七”大浪費

1、高收益生產方式的秘密

2、浪費的思想與3MU

3、浪費一 消除生產過剩的浪費 4、浪費二 庫存是罪惡嗎 5、浪費三 生產次品的浪費 6、浪費四 動作浪費

7、浪費五 加工本身隱藏的浪費

8、浪費六 等待（窩工）的浪費

9、浪費七 搬運的浪費

10、浪費的新內容：時間停滯、無穩、無理

11、消除七種浪費的步驟與方法

案例：現場各項浪費實地案例分析

第二部分:生產平衡率的現場改善方法:ECRS原則

1、現場ECRS的使用原則及范圍

2、E（Eliminate取消）的含義與具體操作

3、C（Combine合并）的含義與具體操作

4、R（Rearrange重排）的內容 具體操作

5、S（Simplify簡化）的現場改善與操作實務

6、生產現場ECRS分析原則的適用性

7、車間與現場區域的目視化管理

案例：現場實施ECRS的管理案例

第三部分:生產平衡率的IE的科學管理-動作分析

1、動作分析—作業標準的PDCA

2、如何觀察分析動作

3、動素分析與影像動作分析

4、動作經濟原則的理解

5、動作改善技巧與實踐案例

6、動作分析圖繪制步驟

案例：1.現場動作分析案例講解

2.消除動作浪費優秀案例分享

第四部分:生產平衡率的效率損失改善方案-快速換模（SMED）

1、傳統切換時間為什么這么長

2、開工準備與產品切換的損失分析

3、“零”切換的思路、改善方法

4、快速換模的五個步驟

5、改善：快速換模的技巧與法則

案例：十分鐘以內的快速換模。

第五部分：生產平衡率的操作失誤改善-防錯設計POKA-YOKE

防錯法的產生與未來智能制造發展

防錯法的具體形式與實施技巧

防呆防錯方法的五大原則

防錯法在現場實施的十大原理與標準

防錯法在現場開展的詳細步驟流程（案例分享）

案例：防錯作業改善法（現場模擬）

第六部分":生產平衡法則現場實操-消除瓶頸 改善法

1、生產平衡法的計算要求

2、作業流程與程序分析

3、生產失衡的損失分析與改善分析

4、通過生產平衡率，查找生產瓶頸的方法

4、瓶頸改善前的方法選用與分析

5、改善解決生產瓶頸，提升生產平衡率的改善方法：

案例：現場實地改善 – 生產平衡率的現場瓶頸工序查找與改善方案初選。

第七部分:生產平衡率的現場效率提升優化方案

1、員工能力提升—基層員工培訓體系

2、生產現場基本技能優化—5S與KPI

3、設備性能優化—全員生產維護（TPM）

4、質量管理優化—全面質量管理（TQM）

案例分享：企業效率改善案例(老師親自輔導過的公司)

1、課程總結 & 現場答疑

陳老師

教育及資格認證：

5S、TPM高級培訓師；5S、TPM咨詢師；六西格瑪黑帶；ISO體系審核員

講師經歷及專長：

陳老師具有超過15年世界五百強跨國企業工作經驗，在企業成功推行TPM、5S、精益生產體系，擁有堅實的現場管理技能及管理背景。在企業中歷任設備工程師，設備維護經理、車間主任、TPM項目負責人、內部培訓師等，主導大型跨國企業現場改善多年，精通現場5S& TPM，以及相關的精益生產體系。

自90年代起，陳老師就從事企業生產現場的生產管理和技術工作，并有多年的一線設備管理維護工作實踐，非常了解現今各類企業生產狀況和問題，有著豐富的實際經驗和管理經驗。 2000年至今，一直在大型合資企業獨立組織推行TPM（含5S）活動的開展，包括各級人員培訓，現場各級改善活動，TPM（含5S）各項規定的建立，TPM相關文件的建立和編寫，TPM（含5S）公司體系的建立和修改，TPM（含5S）各項審核的標準編寫和審核活動的組織和匯總。

陳老師在任職期間，成立了約5000名員工組成的100個活動小組，開展活動多年，不僅提高了員工的技能，而且大大延長了設備的使用周期，使建廠初期的設備現在仍然在突破同系統生產線的產量記錄，使LCC大幅度降低。

培訓客戶及培訓風格：

陳老師曾服務過的客戶有南京愛立信、鐵姆肯－恩斯克軸承（日美合資）、南京電力自動化研究所、諾基亞通信、阿斯頓強生枝紡、瑪努利液壓器材、聯塑（蘇州）精密工程、繽特力通訊科技、漢姆沃斯船用設備、波爾威、百利蓋、水星海事技術、泰諾風保泰、迅達電子、迪吉多電子、貝卡爾特新材料、霍尼韋爾航空發動機、艾默生環境優化等300余家企業。

陳老師具備豐富的現場改善經驗，課程中融合真實改善案例進行講解，并擅于幫助學員解決實際工作中的問題，課程內容飽滿，課程實用性高。

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