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課程介紹

本課程從倉儲（配送中心）管理者角度審視倉儲管理及其廠內物料配送管理工作，課程的大部分篇幅將用于談一個核心問題：如何將倉儲（配送中心）的運作從有效性層次提高到響應性層次。換言之，便是如何讓倉儲（配送中心）由只關心庫存準確的狀態，提升到有能力滿足企業對其物流能力的巨大期待。

本課程關注倉儲管理這些年的發展變化，提出財務屬性到服務屬性、成本中心到利潤中心的倉儲管理新定位。課程主要由靜態管理與動態管理兩部分溝通，前者重點關注倉儲的布局、設施、設備等硬件，后者關注倉儲的進、出、存、盤等動態業務的進行。大量引用歷史案例，為學員實施倉儲改善開辟方向。

在歷屆學員中，為數眾多的學員通過本課程學習取得良好的改善業績。其中一位汽車零配件集團公司學員更是在半年內，通過非自動化手段將倉儲物流部門的勞動力投入由28人減少至12人。

課程收益

重新認識物流倉儲部門的職能定位，增強人員業務管理認識

認識倉儲物流改善業務的切入點，并切實提高物流倉儲管理水平

掌握物流倉儲管理評估要素和布局、設施設備選擇的基本方法

深入認知收、發、存、盤、配等業務、學習其改善方法

掌握從倉到配的效率提升改善思路

參加人員

制造業供應鏈與物流管理人員、倉儲管理人員、配送中心管理人員及其他物料管理業務人員

課程大綱

1.破冰

1.1破冰：倉儲的重要性

1.2團隊組建

1.3針對課程提出小組問題

2.現代倉儲管理

22.1倉儲與制造業

2.1.1現代倉儲管理在制造業的新定位

2.1.2倉儲管理的4個層次要求

2.2倉儲管理的新挑戰

2.2.1成本中心到利潤中心

2.2.2財務屬性到服務屬性

2.2.3靜態管理向動態管理轉變

2.2.4兩個關鍵要素：目視化與業務管理

2.3倉儲與配送

2.3.1倉儲管理與物料配送

2.3.2庫容與效率的平衡問題

2.3.3不同生產模式合理選擇物料配送方式

2.3.4自動化、智能化對倉儲業務的提速

3.現場管理——靜態管理，是高效的基礎

133.1倉儲現場管理要素

3.1.1倉儲的類型與不同管理特點

案例研討：什么是理想的倉儲管理？

3.1.2目視化標準和基本工具

3.1.3倉儲靜態管理的20項評估

3.1.4倉儲現場的5S管理

3.2呆滯料的有效管理

3.2.1什么是呆滯庫存？

3.2.2呆滯庫存帶來的成本損失

3.2.3呆滯庫存對業務的不利影響

3.2.4如何應對“可能會用到”的呆滯處理問題？

案例分享：呆滯品分析報表

3.3倉儲現場基本規劃

3.3.1最難管的備品備件庫怎么管？

案例研討：汽車配送中心主管的煩惱

3.3.2倉儲規劃：需要多大的倉庫？

案例分析：倉儲需求面積的核算

3.3.3倉儲定位：配送型與存儲型

3.3.4倉儲現場管理基本要素

3.3.5倉儲規劃實施步驟簡介

3.3.6倉儲物流規劃的其他要素分析（建筑、通道、設施、設備……）

案例研討：廈門某配件中心的設施改善機會

4.動態管理——進出存盤4大業務管理

244.1收貨作業

4.1.1如何應對收貨作業的波動性？

4.1.2標準化收貨作業

4.1.3從收貨作業談倉儲的標準作業及多能工管理

4.1.4收貨作業的信息流與物流同步化

案例分享：**整車廠的物流標準化

4.2存儲作業

4.2.1存儲管理是績效管理的關鍵所在

4.2.2儲位指派原則

案例研討：亞馬遜用了哪些儲位指派原則？

4.2.3進出口統一的儲位指派

4.2.4進出口分離的儲位指派

4.2.5如何理解BIQS的先進先出要求？

案例研討：***工廠線邊超市有限空間內如何實施FIFO？

4.3盤點作業

4.3.1盤點對倉儲業務的意義是什么？

4.3.2正確的盤點流程：PDCA

案例分享：為什么盤不準？

4.3.3兩種主要盤點方法的差異：循環盤點與期末盤點

4.3.4庫存準確率與盤點準確率

課堂練習：庫存準確率的5種核算指標練習

4.3.5帳實不符的原因有哪些？

4.3.6從管理角度進行盤點差異分析

課堂練習：運用防錯原理解決盤不準的問題

4.4出庫作業

4.4.1倉儲水平集中體現在出庫作業上

4.4.2揀貨方式：訂單揀貨&批量揀貨

4.4.3倉儲管理的績效通過出貨體現

4.4.4揀貨作業的6不要

4.4.5揀貨路徑的優化：單邊揀貨、雙邊揀貨與蛇形揀貨

案例研討：裝備業的配送作業效率改善

5.倉儲物流的輔助業務管理

355.1內部物料搬運作業

5.1.1搬運作業改善的意義

5.1.2搬運的勞動力改善

5.1.3搬運作業分析的基本思路與對策

5.1.4靈活性指數的運用

5.1.5程序流程圖的運用

案例分享：運用程序流程圖優化搬運

5.1.6物流作業的標準化

5.1.7包裝在物流管理中的價值

5.2物料保管作業

5.2.1不同倉儲業務的保管要求

5.3倉儲安全管理

5.3.1治安安全

5.3.2消防安全

5.3.3作業安全

5.4倉儲、物流及運輸的常用績效指標

5.5物流信息化基礎介紹：WMS、條碼、RFID等

6.課程總結

7.Q&A

陳老師

15年項目改善經驗；30個以上咨詢項目實操；

多年外資企業、民營企業運營管理和項目管理經驗，優秀的企業管理素養和視野

先后擔當過生產管理、精益生產推進、公司運營管理工作，具有豐富的制造業管理實踐經驗

職業生涯至今，重點從事項目改善和管理咨詢工作，主持過的項目有：現場改善、5S與目視管理改善、TPS推進、工廠&物流中心布局規劃、倉儲管理改善、庫存優化……

培訓特色：通過實戰案例和課堂互動，挑戰學員舊有觀念，促進學員反思，帶動其在更高的意識層面上去看待和解決問題，同時針對學員的個性化問題給予實操性方案輔導

個人專長：

課程專長

5S與目視管理實務（工具篇）5S與目視管理推行實戰（推行篇）

卓越主管能力訓練

現場精細化管理改善提升

工廠物流與倉儲管理進階

精益生產系列課程

項目專長

5S與目視管理管理

現場改善

生產績效提升

精益生產改善

物流倉儲管理改善

工廠、倉儲布局與規劃

部分服務客戶：

航通用電氣、大陸汽車電子、大眾聯合汽車、航天機電、通力電梯、上海莊臣、聯亞制衣、昆山鋁業、上海考泰斯、南京圣韓玻璃特步中國、宏大齒輪、雅馬哈樂器、青島圣戈班、廣漢圣戈班、愛思恩梯（大宇）、傲卓凱恩紙業、港華清源華衍水務、歐文斯科寧、威高醫療、揚州高露潔、YKK(吉田)拉鏈、東洋電裝、衛崗乳業、新寧物流、索尼移動通信……

成功項目個案：

案例一：上海某外企5S改善項目（2008/12 -- 2009/05）

工作擔當：項目經理/咨詢顧問

項目背景：

上海某外企響應總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現場新標準和基礎管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現場流程與環境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規劃奠定基礎，從而推動LEAN工廠的建設。

項目成就：

項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓機會；

項目質量獲得客戶方認可；

與項目組成員建立了良好的交流合作關系，多次帶領客戶前往參觀，該公司已經在5S基礎上順利推進精益生產。

案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（2011/03-- 2013/04）

工作擔當：精益辦主任

項目背景：

公司通過幾年的精益生產改善，至2010年底，已經基本過渡到生產線作業，但并未真正實現產品流動，同時，因為設備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質問題異常突出。2011年年初，結合新工廠布局規劃工作，開展了以“工序內打造品質”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設計項目。

項目成就：

完成樣板線改造并推廣，實現生產單件流及少人化改善，生產效率提高70%以上，不良率改善80%以上；

整體物流距離削減85%以上，實現新工廠布局規劃設計，優化物料搬運路線，實現小批量配送，內部物流格局的根本性變化。

啟動庫存管理優化項目，建立基于數據分析的銷售預測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。

案例三：某配件后市場服務公司管理系統優化（2013/04 -- 至今）

工作擔當：副總經理

項目背景：

公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產效率低下，訂單處理周期過長，準時發貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統優化工作。

項目成就：

開展生產與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；

生產部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準時交付率達95%以上；

進行倉儲管理優化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規劃設計物流配送中心，優化內部運作流程，庫存周轉率由8次改善至10次以上。

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