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課程背景：

在當(dāng)前數(shù)字化轉(zhuǎn)型加速、市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)白熱化的商業(yè)環(huán)境中，企業(yè)正面臨前所未有的多維壓力：一方面，客戶對(duì)產(chǎn)品與服務(wù)的質(zhì)量要求不斷提升，個(gè)性化需求激增導(dǎo)致流程變異風(fēng)險(xiǎn)加大，傳統(tǒng)質(zhì)量管控模式難以應(yīng)對(duì)“每百萬(wàn)機(jī)會(huì)缺陷數(shù)”的精細(xì)化標(biāo)準(zhǔn)；另一方面，供應(yīng)鏈波動(dòng)、人力成本上漲等因素，使企業(yè)在降本增效上陷入兩難——過(guò)度追求效率易忽視質(zhì)量漏洞，側(cè)重質(zhì)量管控又可能導(dǎo)致流程冗余、交付周期延長(zhǎng)，多數(shù)企業(yè)陷入“質(zhì)量與效率無(wú)法兼顧”的運(yùn)營(yíng)困境。

本課程針對(duì)上述痛點(diǎn)，以“精益+六西格瑪”融合體系為核心解決方案：通過(guò)整合精益生產(chǎn)的“消除浪費(fèi)”理念與六西格瑪?shù)?ldquo;數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)分析”方法，既解決流程效率問(wèn)題，又精準(zhǔn)控制質(zhì)量變異。課程將通過(guò)實(shí)戰(zhàn)案例教學(xué)，培養(yǎng)具備“綠帶/黑帶”能力的復(fù)合人才，幫助企業(yè)建立從問(wèn)題識(shí)別、數(shù)據(jù)分析到持續(xù)優(yōu)化的閉環(huán)體系，最終實(shí)現(xiàn)成本降低、交付周期縮短、客戶滿意度提升的目標(biāo)，筑牢以質(zhì)量為根基的企業(yè)核心競(jìng)爭(zhēng)力。

課程收益：

1. 掌握DMAIC方法論（定義、測(cè)量、分析、改進(jìn)、控制）和精益工具（如價(jià)值流圖、防錯(cuò)法），系統(tǒng)化解決復(fù)雜問(wèn)題。

2. 學(xué)習(xí)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)分析、流程優(yōu)化技術(shù)，增強(qiáng)量化決策能力。

3. 掌握現(xiàn)場(chǎng)改善與方案落地方法，提升實(shí)操落地與成果轉(zhuǎn)化能力。

4. 建立持續(xù)改進(jìn)文化，鼓勵(lì)全員參與（如改善活動(dòng)），打破部門壁壘。

課程對(duì)象：

企業(yè)中層管理者、基層骨干、質(zhì)量/生產(chǎn)一線員工

課程方式：

理論講解（40%）+案例研討（30%）+小組演練（30%）

課程大綱:

第一講：精益六西格瑪入門與DMAIC框架搭建——認(rèn)知入門與問(wèn)題定義

破冰活動(dòng)：痛點(diǎn)收集，分享工作中低效/浪費(fèi)現(xiàn)象

一、精益六西格瑪?shù)暮诵亩x

——用1頁(yè)紙對(duì)比精益（效率）與六西格瑪（質(zhì)量）

成功案例：某公司通過(guò)5天快速改進(jìn)縮短交付周期20%

二、核心方法論：DMAIC框架

1. Define（定義）：明確“要解決什么問(wèn)題”

1）項(xiàng)目選擇原則

——聚焦Quick Win項(xiàng)目：高影響、低難度

2）核心工具：SIPOC高階流程圖

小組演練：用SIPOC分析一個(gè)常見(jiàn)流程，如“客戶投訴處理”

2. Measure（測(cè)量）：建立“問(wèn)題的數(shù)據(jù)基準(zhǔn)”

案例：餐廳等待時(shí)間的數(shù)據(jù)收集設(shè)計(jì)

3. Analyze（分析）——找到“問(wèn)題的根本原因”

4. Improve（改進(jìn)）——設(shè)計(jì)“解決問(wèn)題的方案”

5. Control（控制）——確保 “改進(jìn)效果長(zhǎng)期穩(wěn)定”

第二講：精益工具實(shí)戰(zhàn)與根本原因深挖——掌握浪費(fèi)識(shí)別與問(wèn)題溯源方法

一、精益核心工具實(shí)戰(zhàn)

1. 七大浪費(fèi)識(shí)別與應(yīng)用（TIMWOOD）

1）Transport 搬運(yùn)

2）Inventory 庫(kù)存

3）Motion 動(dòng)作

4）Waiting 等待

5）Overproduction 過(guò)量生產(chǎn)

6）Overprocessing 過(guò)度加工

7）Defects 缺陷

互動(dòng)：觀看車間/辦公室視頻片段，圈出浪費(fèi)點(diǎn)

2. 5S 管理：現(xiàn)場(chǎng)秩序優(yōu)化

1）整理 Seiri——區(qū)分必要/非必要物品

2）整頓 Seiton——定置定位

3）清掃 Seiso——清潔環(huán)境

4）清潔 Seiketsu——標(biāo)準(zhǔn)化

5）素養(yǎng) Shitsuke——習(xí)慣養(yǎng)成

工具模板：5S檢查表示例

小組任務(wù)：設(shè)計(jì)工位5S整改方案（拍照對(duì)比前后效果）

二、根本原因分析工具應(yīng)用

工具1：魚骨圖（人機(jī)料法環(huán)）

1）魚頭=核心問(wèn)題

2）魚身=五大維度

——人-技能、態(tài)度、機(jī)-設(shè)備/工具、料-物料/耗材、法-流程/標(biāo)準(zhǔn)、環(huán)-環(huán)境/氛圍

案例：某生產(chǎn)線次品率高的原因分析

小組演練：用魚骨圖分析“會(huì)議效率低”問(wèn)題

工具2：5Why分析法

角色扮演：連續(xù)追問(wèn)5層“為什么”

第三講：改進(jìn)方案設(shè)計(jì)與成果落地——實(shí)現(xiàn)從“方案”到“價(jià)值”的轉(zhuǎn)化

一、快速改進(jìn)方案設(shè)計(jì)

1. Kaizen（改善）行動(dòng)核心原則

——聚焦“低成本、快速試錯(cuò)”，優(yōu)先選擇“1天內(nèi)可實(shí)施、無(wú)需大量資源”的措施

2. 簡(jiǎn)化版PDCA（Plan-Do-Check）循環(huán)應(yīng)用

1）Plan-明確改進(jìn)目標(biāo)與措施

2）Do-小范圍快速試點(diǎn)

3）Check-驗(yàn)證試點(diǎn)效果

小組任務(wù)：針對(duì)上午定義的浪費(fèi)問(wèn)題，設(shè)計(jì)1條改進(jìn)措施并展示（如“減少文件傳遞時(shí)間：改用共享電子表格”）

二、成果匯報(bào)與行動(dòng)承諾

1. 小組展示改進(jìn)方案

2. 導(dǎo)師點(diǎn)評(píng)與優(yōu)化建議

3. 個(gè)人行動(dòng)卡：寫下1項(xiàng)下周可落地的改進(jìn)計(jì)劃

霍老師

霍洪亮老師 精益運(yùn)營(yíng)咨詢專家

20年+精益管理+10年精益咨詢實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)

可中英文授課

6sigma黑帶大師

曾任：Essilor Luxottica（依視路 陸遜梯卡）集團(tuán)（全球最大的眼鏡制造商和零售商之一，上市公司）丨亞洲區(qū)精益總監(jiān)

曾任：TD Tom Davies（湯姆?戴維斯）（英國(guó)高端眼鏡定制品牌）丨中國(guó)總經(jīng)理

曾任：保時(shí)捷汽車（世界500強(qiáng)，上市公司）丨精益咨詢顧問(wèn)

擅長(zhǎng)領(lǐng)域：精益改善戰(zhàn)略規(guī)劃、精益人才培養(yǎng)、班組長(zhǎng)能力提升、六西格瑪、TPM設(shè)備管理、TQM質(zhì)量管理、安全生產(chǎn)管理……

1000+精益人才培養(yǎng)：構(gòu)建與生產(chǎn)流程相匹配的人才培育體系。通過(guò)“流程實(shí)操+理論賦能+崗位帶教”的培養(yǎng)模式，累計(jì)為企業(yè)輸送300余位優(yōu)秀班組長(zhǎng)，30+位車間主任等1000+精益專業(yè)人才，為企業(yè)搭建起從基層執(zhí)行到中層管理再到高層決策的全層級(jí)人才梯隊(duì)。

100+精益咨詢項(xiàng)目落地：為100+家企業(yè)/工廠等提供定制化咨詢服務(wù)，通過(guò)體系搭建、精益導(dǎo)入等方式，累計(jì)為企業(yè)創(chuàng)造十億元降本增效收益，實(shí)現(xiàn)超10億元業(yè)績(jī)?cè)鲩L(zhǎng)。

序號(hào)公司名稱實(shí)施內(nèi)容實(shí)施時(shí)間改善效果

1雅瑞集團(tuán)企業(yè)精益管理體系搭建6年+年銷售額突破50億，年節(jié)約金額5000萬(wàn)，年度重點(diǎn)項(xiàng)目持續(xù)突破

3浙江焦點(diǎn)煙具TPM/精益管理體系建設(shè)/5S3年+OEE提升21.4%，故障次數(shù)下降77.8%，故障時(shí)間下降率72.5%，實(shí)際降本金額超過(guò)5億元

3江鹽集團(tuán)阿米巴獨(dú)立經(jīng)營(yíng)1年+建立集團(tuán)《中國(guó)式阿米巴經(jīng)營(yíng)體系》

4盛威國(guó)際集團(tuán)

-印尼工廠制造戰(zhàn)略落地

新工廠規(guī)劃及布局設(shè)計(jì)5年+人均產(chǎn)出提升20%，面積節(jié)約率20%，已完成的設(shè)計(jì)部分人均產(chǎn)出提升54%

實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)：

霍老師擁有近20年跨行業(yè)及跨國(guó)經(jīng)營(yíng)管理與精益實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，早年曾受日本、德國(guó)及中國(guó)管理專家指導(dǎo)培訓(xùn)，對(duì)工廠持續(xù)經(jīng)營(yíng)體系構(gòu)建，運(yùn)營(yíng)績(jī)效指標(biāo)改善有深厚理論功底及實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，擅長(zhǎng)通過(guò)體系搭建、流程優(yōu)化、精益導(dǎo)入及數(shù)字化建設(shè)，全方位解決企業(yè)運(yùn)營(yíng)痛點(diǎn)，顯著提升生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量與綜合效益，為企業(yè)打造核心競(jìng)爭(zhēng)力奠定堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

——任職Essilor Luxottica（依視路 陸遜梯卡）集團(tuán)亞洲區(qū)精益總監(jiān)期間——

01-外貿(mào)生產(chǎn)流程改革：牽頭推進(jìn)集團(tuán)外貿(mào)生產(chǎn)系統(tǒng)流程改革，編制全套外貿(mào)流程作業(yè)手冊(cè)，推動(dòng)企業(yè)生產(chǎn)效率提升60%。

02-人才培育體系搭建：構(gòu)建階梯式人才培養(yǎng)體系，累計(jì)為公司培養(yǎng)300余位班組長(zhǎng)、15位車間主任及8位部門經(jīng)理，強(qiáng)化團(tuán)隊(duì)核心力量。

03-生產(chǎn)體系構(gòu)建與精益落地：從無(wú)到有搭建企業(yè)全套生產(chǎn)體系，引入精益生產(chǎn)方式并推動(dòng)落地，該模式至今持續(xù)沿用；導(dǎo)入精益生產(chǎn)后，產(chǎn)品交付周期實(shí)現(xiàn)大幅優(yōu)化，由平均60天縮短至9天，顯著提升客戶響應(yīng)速度。

04-年度經(jīng)營(yíng)成本管控：主導(dǎo)執(zhí)行年度經(jīng)營(yíng)計(jì)劃，聚焦成本優(yōu)化，每年為公司節(jié)約財(cái)務(wù)金額達(dá)8000萬(wàn)元，實(shí)現(xiàn)經(jīng)營(yíng)效益最大化。

——任職TD Tom Davies（湯姆?戴維斯）公司中國(guó)總經(jīng)理期間——

01-經(jīng)營(yíng)管理體系搭建與新線達(dá)產(chǎn)：構(gòu)建業(yè)內(nèi)領(lǐng)先的經(jīng)營(yíng)管理體系，推動(dòng)新樣板線高效落地，實(shí)現(xiàn)30天內(nèi)樣板線達(dá)產(chǎn)；針對(duì)新線生產(chǎn)痛點(diǎn)優(yōu)化，3個(gè)月內(nèi)將新線碎片率降幅超50%，提升生產(chǎn)穩(wěn)定性。

02-全流程質(zhì)量管控與效率提升：推行全流程質(zhì)量管控標(biāo)準(zhǔn)，3個(gè)月內(nèi)將工廠A級(jí)率從90%提升至97%以上，6個(gè)月內(nèi)使返工率下降50%；同步優(yōu)化設(shè)備管理，推動(dòng)設(shè)備綜合效率（OEE）提升 10%，結(jié)案焦點(diǎn)改善課題30余項(xiàng)。

03-數(shù)字化體系搭建與成本節(jié)約：創(chuàng)新搭建行業(yè)首個(gè)覆蓋“籌建-滿產(chǎn)”全流程的智能工廠管理應(yīng)用體系及設(shè)備運(yùn)維數(shù)據(jù)決策數(shù)字化系統(tǒng)，為制造領(lǐng)域樹(shù)立智能工廠建設(shè)標(biāo)桿。通過(guò)多維度優(yōu)化，累計(jì)為企業(yè)節(jié)約生產(chǎn)成本5000萬(wàn)元以上。

部分咨詢項(xiàng)目案例：

——多模塊綜合精益改善咨詢項(xiàng)目成果——

【1】盛威國(guó)際集團(tuán)（安防與通信制造業(yè)）：主導(dǎo)精益研發(fā)、精益采購(gòu)、內(nèi)建品質(zhì)、全價(jià)值鏈改善、班組建設(shè)五大核心模塊改善，各項(xiàng)目均超額達(dá)成目標(biāo)。其中，研發(fā)節(jié)點(diǎn)計(jì)劃達(dá)成率目標(biāo)≥80%，同步完成采購(gòu)方式優(yōu)化與全流程梳理，為企業(yè)全價(jià)值鏈高效運(yùn)轉(zhuǎn)奠定基礎(chǔ)。

【2】誠(chéng)益集團(tuán)（眼鏡制造業(yè)）：聚焦單元化經(jīng)營(yíng)、TPM、5S、質(zhì)量提升、效率提升及精益管理體系建設(shè)，關(guān)鍵運(yùn)營(yíng)指標(biāo)全面突破。一次合格率提升至99.71%；單位產(chǎn)品能耗降幅32.3%；單位人工成本降幅19%；設(shè)備綜合效率（OEE）提升至80.5%。

——TPM與現(xiàn)場(chǎng)改善專項(xiàng)咨詢項(xiàng)目成果——

【3】青山集團(tuán)子公司（鋼鐵與新能源制造業(yè)）：深耕TPM與精益班組管理，設(shè)備完好率提升至99%；設(shè)備故障率降至0.2%；平均無(wú)故障時(shí)間（MTBF）延長(zhǎng)至33.75日，大幅提升生產(chǎn)環(huán)節(jié)穩(wěn)定性與連續(xù)性。

【4】嘉瑞福家具（家具制造業(yè)）：推進(jìn)TPM與5S現(xiàn)場(chǎng)改善，以驗(yàn)收評(píng)分為核心目標(biāo)，最終成果遠(yuǎn)超預(yù)期。其中，TPM驗(yàn)收得分92分，5S驗(yàn)收得分89分，兩項(xiàng)指標(biāo)均獲評(píng)“優(yōu)秀”，現(xiàn)場(chǎng)管理標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化水平大幅提升。

【5】偉望汽配（汽車零部件制造業(yè)）：開(kāi)展TQM、TPM、5S、班組建設(shè)、CI及6sigma改善，效率與成本優(yōu)化成果顯著。設(shè)備綜合效率（OEE）提升至93%，各項(xiàng)目經(jīng)集團(tuán)驗(yàn)收均達(dá)80分以上；成本節(jié)約超預(yù)期，2018年目標(biāo)節(jié)約5000萬(wàn)元，項(xiàng)目核算達(dá)8000萬(wàn)元，實(shí)際累計(jì)節(jié)約超1億元。

【6】百世科技：實(shí)施TPM、價(jià)值鏈分析及改善、指標(biāo)分析及改善、5S改善，項(xiàng)目驗(yàn)收評(píng)價(jià)為“優(yōu)秀”，累計(jì)降本金額達(dá)2036.85萬(wàn)元，實(shí)現(xiàn)價(jià)值鏈各環(huán)節(jié)成本精準(zhǔn)優(yōu)化。

——質(zhì)量管理體系建設(shè)咨詢項(xiàng)目成果——

【7】施羅華集團(tuán)（光學(xué)產(chǎn)品制造業(yè)）：專項(xiàng)開(kāi)展質(zhì)量管理體系建設(shè)，產(chǎn)品質(zhì)量管控能力大幅增強(qiáng)。一次合格率目標(biāo)提升10%，實(shí)際提升17%，超額完成質(zhì)量改善任務(wù)，構(gòu)建起穩(wěn)定可靠的質(zhì)量管理機(jī)制。

……

主講課程：

《從體系構(gòu)建到效能提升——精益運(yùn)營(yíng)管理實(shí)戰(zhàn)》

《精益六西格瑪體系——以質(zhì)量為根基的持續(xù)改善體系》

《五維突破——金牌班組長(zhǎng)管理能力提升》

《全面質(zhì)量管理（TQM）——從戰(zhàn)略質(zhì)量到產(chǎn)品質(zhì)量落地推行實(shí)務(wù)》

《TPM全員生產(chǎn)維護(hù)——從5S到0故障》

《精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)落地訓(xùn)練營(yíng)》

授課風(fēng)格：

理踐雙驅(qū)賦能：以系統(tǒng)性學(xué)術(shù)理論為根基，構(gòu)建完整知識(shí)框架，同時(shí)深度融入制造業(yè)一線實(shí)戰(zhàn)案例與經(jīng)驗(yàn)總結(jié)，打破“理論空泛化、實(shí)踐碎片化”的行業(yè)培訓(xùn)痛點(diǎn)，讓學(xué)員既能吃透底層邏輯，又能掌握可直接落地的應(yīng)用方法論，實(shí)現(xiàn)“知其然更知其所以然”。

精準(zhǔn)分層賦學(xué)：摒棄“一刀切”教學(xué)模式，課前通過(guò)定向調(diào)研摸清學(xué)員崗位背景、能力短板與學(xué)習(xí)目標(biāo)；課中依據(jù)互動(dòng)反饋動(dòng)態(tài)調(diào)整教學(xué)節(jié)奏與內(nèi)容深度，為新人學(xué)員側(cè)重基礎(chǔ)夯實(shí)、為資深學(xué)員側(cè)重難點(diǎn)突破，課后為學(xué)員打造全周期定制化學(xué)習(xí)支持體系。

多維場(chǎng)景教學(xué)：創(chuàng)新采用“理論筑基-多行業(yè)案例解構(gòu)-沉浸式模擬實(shí)操”三維教學(xué)模型。不僅拆解汽車、電子等領(lǐng)域的標(biāo)桿實(shí)踐，更通過(guò)流程模擬等方式，引導(dǎo)學(xué)員遷移跨行業(yè)經(jīng)驗(yàn)，培養(yǎng)“跳出單一領(lǐng)域解決復(fù)雜問(wèn)題”的思維與實(shí)操能力。

成果導(dǎo)向閉環(huán)：圍繞企業(yè)核心痛點(diǎn)設(shè)計(jì)“學(xué)-練-用-優(yōu)”全鏈條學(xué)習(xí)路徑——課中以高頻互動(dòng)強(qiáng)化技能訓(xùn)練；課后通過(guò)企業(yè)參訪、定制化行動(dòng)計(jì)劃，推動(dòng)知識(shí)從“課堂吸收”轉(zhuǎn)化為“崗位落地”，最終實(shí)現(xiàn)學(xué)員能力提升與企業(yè)實(shí)際問(wèn)題解決的雙向價(jià)值。

部分服務(wù)客戶：

德國(guó)漢高集團(tuán)東莞工廠、美國(guó)美泰集團(tuán)東莞工廠、香港華清、雅瑞集團(tuán)、誠(chéng)溢光學(xué)、孟加拉Queen south集團(tuán)、鹽化集團(tuán)、巨龍集團(tuán)，青山集團(tuán)子公司、盛威國(guó)際集團(tuán)、嘉瑞福家具、施羅華集團(tuán)、品超包裝、巴騰動(dòng)力、久恒光電、聚噴電子科技、宇駿包裝、新德寶機(jī)械、龍騰照明、雙匯電力、青瑞管道、順豪電器、偉望汽配、度昂科技、獅王皮丹鞋業(yè)、道豐鞋業(yè)、通國(guó)包裝、湖南民間藝人漁具、天納福汽車部件、薩博汽車部件……

部分客戶評(píng)價(jià)：

在轉(zhuǎn)型遇到瓶頸時(shí)，有幸邀請(qǐng)到霍老師提供指導(dǎo)。霍老師不僅帶來(lái)了系統(tǒng)的設(shè)備智能化管理理念，還結(jié)合我們企業(yè)的實(shí)際生產(chǎn)場(chǎng)景，手把手教團(tuán)隊(duì)優(yōu)化設(shè)備運(yùn)行流程。經(jīng)過(guò)半年的落地實(shí)踐，生產(chǎn)線的設(shè)備綜合效率提升了22%，產(chǎn)品不良率下降8%，原材料損耗減少10%，極大增強(qiáng)了我們?cè)谛袠I(yè)中的競(jìng)爭(zhēng)力。

——雅瑞集團(tuán) 副總經(jīng)理 杜總

作為一家制造企業(yè)，我們一直受限于設(shè)備故障頻發(fā)、生產(chǎn)進(jìn)度不穩(wěn)定的問(wèn)題。霍老師的到來(lái)徹底改變了這一局面，他憑借豐富的行業(yè)設(shè)備管理實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，為我們量身打造了設(shè)備預(yù)防性維護(hù)體系，并毫無(wú)保留地向員工傳授故障診斷與排除技巧。通過(guò)一段時(shí)間的學(xué)習(xí)和應(yīng)用，設(shè)備突發(fā)故障停機(jī)時(shí)間縮短了65%，生產(chǎn)計(jì)劃達(dá)成率從原來(lái)的80%提升至98%，為公司按時(shí)交付訂單提供了有力保障。衷心感謝霍老師的辛勤付出！

——巴騰動(dòng)力 總經(jīng)理 趙總

在競(jìng)爭(zhēng)日益激烈的當(dāng)下，降本增效成為我們企業(yè)生存和發(fā)展的核心任務(wù)。霍老師的精益生產(chǎn)與成本管控課程，為我們指明了方向。他通過(guò)大量實(shí)際案例，詳細(xì)講解了成本管控的方法和技巧，還深入車間現(xiàn)場(chǎng)，指導(dǎo)員工優(yōu)化生產(chǎn)流程。經(jīng)過(guò)三個(gè)月的整改，公司生產(chǎn)成本降低了7%，人均產(chǎn)值提升了12%，市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力顯著增強(qiáng)。

——青瑞管道 總經(jīng)理 冀總

隨著業(yè)務(wù)量的不斷增長(zhǎng)，設(shè)備管理壓力越來(lái)越大。幸運(yùn)的是，我們遇到了霍老師，他針對(duì)物流倉(cāng)儲(chǔ)設(shè)備的特點(diǎn)，為我們?cè)O(shè)計(jì)了一套科學(xué)的設(shè)備管理方案，并對(duì)員工進(jìn)行了系統(tǒng)的培訓(xùn)。霍老師授課風(fēng)格生動(dòng)易懂，注重理論與實(shí)踐相結(jié)合，讓員工快速掌握了設(shè)備操作、維護(hù)和保養(yǎng)的技能。在老師的幫助下，設(shè)備故障率下降了40%，倉(cāng)儲(chǔ)作業(yè)效率提升了18%，為公司業(yè)務(wù)的快速發(fā)展提供了堅(jiān)實(shí)支撐。在此，向霍老師表示衷心的感謝！

——浙江順豪電器 朱總

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