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課程背景：

你會不會有這樣的困擾：

客戶訂單變化生產調整不易？

追加訂單卻碰到設備故障？

品質不良高踞不下？

積工待料？

成本無法下降、人員加班額外費用高？

人人都很忙，工作很累卻看不到成效?

這些都源于企業隱藏了許多不易被察覺的浪費，需要我們重新認識現場管理和生產效率。

隨著中國制造的發展，競爭越來越激烈，本課程為學員傳授現場管理的三個基本功和提高生產效率的四大心法，增強生產核心力量，提升競爭力。

課程收益：

認清現場管理中存在的問題，找到管理辦法，提升現場管理效率

掌握精益現場管理和生產效率的路徑方法，規劃企業精益現場管理、改善實施路線；

掌握精益現場管理的三大基本功及所需工具，能運用工具管理改善現場；

掌握精益現場生產效率提升的四大心法，有效提高生產效率；

課程對象：

生產現場管理人員、工藝人員、現場質量管理人員等

課程方式：

理論教學+實操演練+案例講解+小組討論

課程大綱：

視頻引入：你是這樣管理現場的嗎？

導入：現場管理與生產效率

一、什么是現場管理？

1. 現場管理的核心要素：總要素、硬件、軟件

解析：現場管理體系圖

2. 現場管理五現主義：現場、現物、現實、原則、原理

3. 三種現場管理方法

1）半軍事化管理

2）結果為導向管理

3）過程為導向管理

二、生產效率計算

1. 生產效率與工作效率

實例：計算生產效率與工作效率

2. 設備稼動率

實例：計算設備稼動率

討論：這一穴模孔要不要修好？

3. 標準工時

三大基本功篇：精益現場管理

討論：分享在現場你看的

第一項基本功：標準化

一、管理標準化

思考：肯德基新奧爾良烤翅為什么要在濾網上放3-7秒？

工具：PDCA與SDCA

二、作業標準化（3要素）

思考：為什么要作業標準化？

要素一：作業節拍計算

實例：計算實際生產節拍

要素二：作業順序——1招3問4原則

1）1招：1個不忘——不忘動作經濟原則

2）3問（3次提問）

工具：問什么？5W1H

3）4原則：ECRS原則

要素三：標準在制品的計算

第二項基本功：目視化

討論：生活中的目視化、為什么要目視化？

一、目視化管理的5個基本要求

1. 統一：實行標準化，消除五花八門的雜亂現象

2. 簡約：各種視覺顯示信號應易懂，一目了然

3. 鮮明：視覺顯示信號清晰，位置適宜，現場人員都看得見、看得清

4. 實用：不擺花架子，少花錢、多辦事，講究實效

5. 嚴格：須嚴格遵守和執行有關規定，有錯必糾，賞罰分明

二、目視化管理的4級別、3階段

1. 4級別：無水準-初級水準-中級水準-高級水準(理想狀態)

2. 3階段

階段一：現場組織和標準化

階段二：目視顯示

階段三：目視控制

三、八種目視化管理（舉例說明）

1. 安全管理目視化

2. 區域目視化

3. 定置圖目視化

4. 音頻/視頻目視化

5. 標簽/標牌目視化

6. 目視板管理目視化

7. 現場定置管理目視化

8. 著色管理目視化

第三項基本功：看板化

討論：看板是如何提高管理精度的？

一、看板的8個類別

1. 管理類 2. 標志類 3. 宣傳類 4. 安全類

5. 專用類 6. 迎客類 7. 生活類 8. 雜物類

二、拉動式生產看板

舉例：某汽車零部件工廠看板數量計算

二、管理看板

1. 看板中的6個信息

1）生產信息

2）質量信息

3）成本信息

4）供應信息

5）安全信息

6）士氣信息

2. 3種管理看板

1）生產看板

2）安全看板

3）質量看板

四大心法篇：生產效率提升

討論：做快點，做好點？

心法一：點的提升：動作的改善

第一步：工作分解（6項注意點）

1. 細目是什么？

2. 細目如何分？

3. 細目如何表達？

4. 摘要如何表達？

5. 在什么場所進行工作分解?

6. 其它留意點

工具：《工作分解表》

第二步：就每一個細目作確認

工具1：5W1H

工具2：“靈魂八問”

實例：細目5W1H和八項自問

第三步：展開新方法

改善四大原則：ECRS

1. E取消

2. C合并

3. 重排

4. 簡化

第四步：實施新方法

心法二：線的提升---產線平衡與快速換線

一、產線平衡四項指標

1. 平衡率

2. 損失率

3. 每線每小時產能

4. 每人每小時產能

二、產線平衡四原則

原則一：生產效率與人多人少無關,與投入產出有關

原則二：生產效率與線長線短無關,與產線平衡有關

原則三：交期緊,用大線,每小時產出多少最重要

原則四：成本緊,用小線,每人每小時產出多少最重要

實例討論：如何產線平衡？

三、快速換線

1. 換線的準備：物料、人力、技術

2. 換線的3種方式：

1）空線式

2）半線式換線

3）雙線式換線

舉例：快速換線作業規范

心法三：面的提升---異常工時與責任落實

案例討論：這樣計算生產效率正確嗎？

1. 異常工時計算

2. 6種異常工時責任確認

心法四：體的提升---精益設施規劃（實例討論）

1. 物流分析

2. 產線設計

3. 平面布局

課程收尾：回顧課程、答疑解惑

吳老師

吳少穎老師 生產管理實戰專家

25年生產管理實戰經驗

麻省理工大學+中山大學 雙MBA

六西格瑪/Red X（謝寧方法）認證

AACTP認證培訓師、NLP國際執行師

現任：OCCHIO歐可優燈具（德國獨資）| 中國運營總監

曾任：SGD Pharma圣華玻璃（世界500強圣戈班集團子公司） | 中國區總監

曾任：西班牙安通林（全球最大的汽車內飾件生產商之一） | 事業部總監

曾任：Honeywell霍尼韋爾（世界500強企業） | 部門經理

30+個生產優化項目：《德爾福派克電氣Kaizen精益生產項目》《安通林注塑車間控制優化項目》《霍尼韋爾精益運營HOS系統推行項目》等

50+場授課輔導：服務青島海爾、廣州馬瑞利汽車電子、廣東順昌、佳皇實業等企業

擅長領域：生產管理、精益生產、現場問題分析解決、一線班組長管理、質量管理等

優化/輔導項目經驗：

01-【曾主持多個重大精益產優化項目】

>>東風日產汽車（陽光車型）閱讀燈按鈕破裂優化，阻止因召回索賠導致的1500+萬元損失

——該車型上市后發生閱讀燈按鈕破裂市場投訴20+起，面臨汽車大量召回及索賠。通過緊急圍堵，及時防止召回發生；并運用過程審核、三現五原則等問題解決工具，永久解決問題

>>歐可優燈具生產效率提升和成本優化，實現生產效率提高15%

——燈具裝配車間因PCBA問題，導致平均每天20%的返工，嚴重影響生產效率。通過價值流分析、現場問題解決等的應用，實現降低報廢15%，降低返工率60+%，生產效率大幅提升

>>德國萊福海特供應商產品合格率優化，成功提高產品合格率30%

——該企在遠東的65家生產供應商中，25家生產效率僅65%，15個產品合格率僅70%，屬于生產效率低下且質量嚴重不達標。通過成功推行過程審核VDA6.3和分層審核，優化生產流程和價值流項目，提高共享生產效率25%，降低生產成本15%。

>>大眾汽車剎車片報廢成本優化，降低生產報廢80%

——大眾汽車剎車片由于裂縫，造成報廢率平均達15%，通過全員生產維護TPM、實驗設計DOE和降本增效四大心法，成功將報廢率降低至3%

02-【曾輔導培訓10+家汽車零部件企業，成功通過車企體系評審】

浙江大明電子北京奔馳評審輔導，幫助該廠順利成為A級供應商

——通過培訓北京奔馳體系要求，優化生產過程體系和實施VDA6.3過程審核，提高生產效率15%，降低質量不合格率12%，順利通過評審

浙江百康光電：通過學習比亞迪體系審核要求，成功推行質量工業化績效QIP體系，降低報廢30%，提高生產效率20%，優化全面質量管理體系。——成功通過比亞迪供應商評審

企業實戰經驗：

01-任職歐可優燈具-中國區運營總監期間，為企業優化生產布局和流程，綜合改善生產效率，提升產料周轉效率，產能支撐銷售額超9億元：

燈具裝配的供應商工廠原為民用燈具的生產工廠，車間流程不精益，生產效率僅有80%，報廢率平均8%。通過推行價值流管理、降本增效四大心法、現場管理消除浪費、梳理訂單管理、制定標準生產流程等，綜合提升生產效率，降低產料周轉周期，且顯著降本

成果：車間效率提高15%，生產成本降低超20%，庫存周轉率提高30%，庫存成本降低15%。

02-任職法國SGD圣華玻璃亞太-中國區總監期間，主導企業的精益改善活動、優化新產品項目流程，提高企業新/老產品生產效率，產能支撐銷售額超4億元

針對企業新生產項目（如蓋子、泵頭等零部件采用外包供應商）實施過程審核和分層審核，全面建立項目管理體系；針對原有生產業務，成功推行QCC活動、快速換模、現場問題解決等，推動公司持續改善項目。

成果：成功落地25個新項目，客戶滿意度全面提高30%；完成18個改善項目，提高生產效率15%，換模時間提高40%，降低原材料不合格率50%。

03-任職西班牙安通林-事業部總監期間，主導中國區新產品生產開發與管理，產能支撐銷售額超16億元

推動新產品項目生產的全過程：叢項目立項到項目實施、監控過程（包括產品設計確認，產品認證及產品最終評價）等。為廣州、蘇州兩地工廠推行汽車新零件項目超70個

實現：成功導入項目管理體系，完成70+個新項目管理，廣州和蘇州工廠無一嚴重項目事故。

授課經驗：

→ 曾服務浙江貝特、英納法汽車車窗、廣州明朗等企業，開展《全面品質管理TQM》《MSA測量系統分析》《SPC統計過程控制》等質量管理類課程，幫助企業提高產品質量，打造產品競爭力，提升客戶滿意度，課程已交付22期，

→ 曾服務萬豐興集團、俊嘉包裝制品、廣東斯比泰等企業，開展《一線班組長管理技能提升》《現場管理和生產效率提升》《精益降本增效4大心法》等生產管理類課程，為企業提高生產效率，降低生產成本，課程已交付20期

→ 曾服務深圳大瀚精密零件、格蘭沃電子、佳皇實業等企業，開展《8D問題解決》《現場問題分析與解決》等生產問題解決工具類課程，為工廠生產現場出現的問題解決提供可行方法路徑，課程已交付17期

→ 曾服務浙江百康光電、維寧爾日信、浙江三櫻等企業，開展《汽車行業先期質量策劃APQP》《汽車行業失效模式與影響分析FMEA》等汽車行業體系類課程，輔導汽車零部件通過車企供應商評審，課程已交付12期

主講課程：

《精益生產管理》

《現場問題分析與解決》

《全面品質管理TQM》

《精益降本增效四大心法》

《一線班組長管理技能提升》

《現場管理和生產效率提升的3招4式》

汽車行業專題：

《測量系統分析MSA》

《先期質量策劃APQP》

《失效模式與影響分析FMEA》

《過程審核VDA6.3+分層審核LPA》

《問題解決工具8D，5WHY，FTA，SHAININ》

《質量工業績效體系QIP/QSB+》

授課風格：

手把手給方法：老師的知識內容源自25年生產企業的實戰總結與經典方法使用的結合，在課程中善于通過現場案例、實戰演練等方式，將經驗實打實的傳授給學員。

點對點解問題：老師善于結合不同學員所遇到的問題，給出適用的問題解決方法。“對基層員工把知識方法講解通透，對高層管理把理念思維深度打通。”幫助生產企業從上至下解決實際生產問題，提高生產效率與產能

面對面講“故事”：老師在課程中善于運用自己實戰中的案例、工具、表單、故事，帶領學員“聽故事”式的學習知識，“主人公”式嘗試解決問題，沉浸于課程。

部分曾服務客戶：

英納法汽車車窗系統、維寧爾日信剎車系統、浙江百康光電、浙江大明電子、寶馬寶悅5S店、深圳大瀚精密、廣州馬瑞利汽車電子、深圳得潤電子、深圳萬豐興、東莞麗清電子、廣州三興、佛山鵬達、廣東順昌、中山新彩虹塑膠顏料、深圳優聯、廣東斯比泰電子、廣東帝昌、東莞三泰、東莞宏鑫、東莞政佳、東莞興聯、艾睿電子、格蘭沃電子、廣州極天信息科技、樊登讀書佛山中心、佛山農商行、樊登讀書廣州中心、中山新活力、廣州俊嘉玻璃制品、廣州雅豐汽車服務、廣州演說公社、廣州名舵、廣東佳行、浙江三櫻、廣東偉經家居集團、浙江貝特、廣州明朗、青島海爾、廣州鼎合塑膠、佳皇實業等

部分客戶評價：

吳老師非常的穩重踏實，語言表達清晰流暢，聲音洪亮，而且能照顧所有學員。知識的講解深入淺出，而且非常熟悉汽車行業要求，有效達成結果。成功通過多個主機廠審核。改善質量管理體系，滿足主機廠要求

——浙江百康光學股份有限公司 周總

吳老師非常熟悉汽車行業要求，能有效落地問題解決，降低客戶投訴和報廢，讓學員掌握主要汽車行業質量管理工具和知識。

------維寧爾日信剎車系統有限公司 程總

吳老師的課程內容非常的細致和實用，每個表單設計都與我們現場的問題息息相關，工具的使用使用和拆解都非常的深入，通過老師的教學，我們系統的掌握了一套工具的應用，結合老師課程中教我們設計的工具表單，相信我們回去的工作會更有條理且細致

——英納法汽車天窗系統（廣州）有限公司 張總

吳老師真的非常的專業且親切，質量管理是一個專業度很高領域，但卻又是工廠人人都需要參與的課題，在老師的課程中我們的員工，深刻的認識到質量的重要性，以及對于不同層級的員工需要做到的標準。非常感謝老師的分享。

——浙江大明電子股份有限公司 周總

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