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課程背景：

在企業精益變革和精益提升過程中，如何以大局觀和前瞻性的思維，選擇和甄別有價值的精益改善項目，如何提高指導基層員工精益項目落地實施的能力，如何消除各部門員工對精益生產理解不深的誤區，對精益推進者和引領者提出了更高的要求。通過老師對精益案例實施的解析，視頻分享，小組討論，分組練習等方式，讓學員能了解和掌握精益生產體系和精益工具的運用方法和實施步驟，提高對企業精益項目的管理推動能力。

課程收益：

從精益領導力的視角和維度，重點講解精益的工具運用, 如何落地實施精益項目

以案例分析,視頻分享,小組討論，小組練習為主要手段

培養學員提高推動精益項目的能力和運用工具解決問題的能力

學習精益生產卓越運營管理體系的整體邏輯框架，實施的步驟和路線圖

掌握如何在現場指導基層員工運用精益工具改善現場

注重實際問題的研討，不務虛，求務實。

培訓對象：

精益部，持續改善部，生產部，設備工程部，工藝部，IE部， 質量部，倉庫物流部，采購部，計劃部等工廠運營制造部門的經理，主管，工程師，以及現場的一線主管和班組長。

課程大綱

第一天

第一部分：精益領導力（Lean Leadership）

1.精益領導力的定義

2.精益領導力的基本特性

3.精益領導力模型

4.精益領導力提升的六個步驟（語言、要素、管理、變革、范式、指導）

5.精益領導力的重新認知：

1）顯性部分（工具、流程、組織）

2）隱性部分（精益文化、精益領導力）

第二部分：精益生產運營管理體系的整體框架和路線圖（Lean Overview and Road Map）

1.精益生產的終極目標 – 提高工廠的運營管理的水平

2.精益生產的創造價值原則 - 工廠的增值與非增值（Value Added and Non-Value Added）

3.精益屋的2大支柱：準時化生產與自働化（JIT & JIDOKA）

4.視頻分享：自働化JIDOKA

5.工廠精益運營管理實施導入的框架體系邏輯和路線圖（Road Map）

6.分組討論：

1）把所有的精益工具都用上就代表工廠就實現精益運營了嗎？

2）企業推進實施精益生產運營管理的重點關注點是什么？

第三部分：生產運營的戰略管理 – 精益卓越運營戰略（OPEX-Operation Excellent）

1.卓越運營的標準化工廠 - 關注QCDE（質量，成本，準時交付，效率）

2.精益生產運營戰略的關注點：圍繞企業運營的質量成本交期效率QCDE而展開

1)質量Q (Quality) Build in Quality

2)成本C（Cost） TOC-Total Operation Cost

3)交期D（Delivery） Delivery On Time

4)效率E(Efficiency 設備效率OEE & 人員效率OPE

3.精益卓越運營管理 – 關注2個F（Flow and Flex）流動性和柔性

1)未來企業能贏的2個重要元素 --- 流動性（Flow）和靈活性（柔性-Flex）

2)流動性(Flow) ---企業運營的硬道理（關注企業運營的現金流-Cash Flow）

3)靈活性(Flex) ---企業的核心競爭優勢（快速應對市場變化，適應小批量多品種定制化）

4.精益卓越運營戰略 – 關注2個TOC

1）TOC （Total Operation Cost - 整體運營成本 ）

包括：材料，設備折舊，人力，管理等方面的成本

2） TOC（Theory of Constraint - 約束理論，瓶頸管理）

包括：組織結構，人員發展，產品策略，設備效率， 質量保證，生產運營等方面的瓶頸

5.精益卓越運營-標準化精益工廠的8個關鍵要素和表現特征

1）5S及現場目視化控制系統（VCS）

2）IE技術與生產線標準化作業效率改善（IE and Standard Work）

3）工廠精益布局（LAYOUT）的標準化

4）全員生產力維護和OEE系統（TPM and OEE）的標準化

5）生產線快速切換（SMED）的標準化

6）物流管理的標準化（Material Flow）

7）工廠價值流圖分析（VSM）及標準化

8）工廠關鍵績效指標（KPI）體系的標準化

第四部分：精益流程機制和精益項目組織實施管理（Lean Program and Lean Management）

1.客觀評估目前狀態的精益運營管理水平

2.選擇適合的精益工具（行業不同，產品工藝不同，精益工具的運用也有所差異）

3.明確精益運營管理的目標（短期0.5-1年的目標和長期2-3年的目標）

4.制定精益卓越運營實施計劃（常態化機制管理，可執行性，連續性，持續性，可落地實施）

5.明確精益委員會的組織管理和職能角色（高層，中層，基層）

6.制定精益管理制度（引導現場員工積極參與精益管理，鼓勵創新和工匠精神）

第二天

第五部分：精益規劃與運營系統設計（Lean Operation System Design）

1. 現代工業工程IE技術-工業工程IE的定義和思維方式（IE-Industry Engineering）

2. 工業工程IE思維：設計和優化最佳的運營系統，以效率最高的方式讓系統資源最大化利用

3. 深度解讀：現代工業工程的核心工作及對精益運營的支持

4. 產能分析和流程能力規劃設計

5. 工廠里總運量的概念（延伸閱讀：關注工廠里的“虛假繁榮”和“布朗運動”）

6. 精益布局的理念（Lean Layout Design）和關注點 - 單元化柔性布局（Cell and Flex）

1）工廠/車間級布局 – 關注大運量和大物流的設計

2）生產線級布局 - 關注產能平衡和生產線平衡

3）工位級布局 - 關注人機工程和友好操作

第六部分：生產計劃/產能決策與庫存控制優化

1.工廠產能的計算方法（關注產能損失因素和生產線上的“手風琴”現象）

2.生產計劃和物流計劃的制定需要考慮的關鍵因素和關鍵點

3.產能瓶頸與產能平衡（Bottleneck and Balanced Production）

4.生產線平衡的概念（Line Balance）和線平衡率（LB）的計算方法

5.經濟生產批量（Batch Sizes）的概念

6.問題討論：如何規劃經濟生產批量，使工廠的運營總成本（TOC）最低？

第七部分：流動生產與價值流圖分析 (VSM – Value Stream Mapping)

1.全球制造業的通用語言-價值流圖

2.VSM - 站在鳥瞰的視角來分析看待工廠(Overview)

3.價值流分析 - 哪壺不開提哪壺的思維模式（哪里有問題，哪里就有精益改善項目）

4.繪制目前狀態價值流圖析

5.分析VSM現狀圖，尋找改善突破口

6.繪制VSM將來狀態價值流圖析

7.VSM運用方法和使用VSM的要點(VSM項目案例分享)

8.視頻分享：價值流改善的動畫演示

第八部分：卓越運營的迭代升級-工業4.0智能化制造（Industry 4.0 and Smart Manufacturing）

1.從工業1.0到工業4.0

2.工業4.0下的智能工廠與智能制造

3.工業4.0的企業運營特點以及與工業3.0的差別

4.全球先進制造業發展新趨勢 – 美國制造業的敏捷制造系統（美國版工業4.0）

5.制造執行系統MES在工廠的運用

6.案例分享：黃老師在德國日本美國等先進標桿企業工業4.0訪問交流的案例分享和所見所聞

黃老師

--- 制造業20年工作經驗和精益卓越運營管理實施經驗

--- 10年咨詢顧問講師經驗

--- 復旦大學EMBA, 六西格瑪黑帶（BB），日產訓TWI講師

履歷背景：

黃老師有20多年制造行業從業經驗，先后在日本住友電裝、美國惠而浦家用電器 、瑞典奧托利夫汽車安全系統、德國威圖等世界500強企業擔任生產運營總監，IE和工藝總監，研發總監，設備工程總監，供應鏈總監，總經理，亞太區VP等高級管理職位。曾在知名咨詢公司擔任講師、咨詢顧問經驗， 10年間服務客戶近千家，大多為各行業的頭部企業，授課幽默風趣、深入淺出，深受企業好評。

擅長領域：

精益生產管理實施、價值流分析與運用、精益布局與柔性制造、精益制造系統設計和評估、精益供應鏈，NPI&DFM，數字化智能化等

服務客戶：

寶馬，通用，大眾，上汽集團，波音，ABB，松下，索尼，愛立信，OPPO，西門子，博世，三星，飛利浦，住友，德爾福，阿特拉斯，麥格納，延鋒偉世通，江森自控，延鋒安道拓，圣戈班，采埃弗，偉巴斯特，寧德新能源，韓華新能源，國家能源集團，秦山核電，中車集團，徐工，柳工，海爾，道達爾，巴斯夫，朗盛，天合光能，通力電梯，康寧光纖，亨通集團，農夫山泉，惠氏，雅培，達能，伊利，亨氏集團，天士力，上海醫藥，信誼制藥，云南白藥，華海制藥，瀘州老窖，可口可樂，旺旺，北方華創微電子等著名企業。

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