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【課程背景】

隨著工業(yè)化進(jìn)程的不斷進(jìn)步，機(jī)器代替人工的時(shí)代已經(jīng)來(lái)臨，國(guó)內(nèi)外企業(yè)都在智能化和專業(yè)化這個(gè)制高點(diǎn)上競(jìng)爭(zhēng)，設(shè)備管理一直是不被運(yùn)營(yíng)管理重視的話題，它的有效運(yùn)轉(zhuǎn)效率直接決定著成本、品質(zhì)、產(chǎn)能和企業(yè)利潤(rùn)，我國(guó)大部分企業(yè)的設(shè)備OEE水平達(dá)不到45%，我們認(rèn)為具有很大的挖掘潛力，全面競(jìng)爭(zhēng)的年代已經(jīng)來(lái)臨，假如你還認(rèn)為設(shè)備管理是維修工的事情，你真的錯(cuò)了，你的企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的機(jī)器是否面臨以下問(wèn)題：

1．制造部門和設(shè)備部門職責(zé)不清，設(shè)備管理執(zhí)行力很差；

2．現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備臟、亂、差隨處可見(jiàn)，布局不合理；

3．員工對(duì)設(shè)備維護(hù)和保養(yǎng)漠不關(guān)心；

4．設(shè)備效率很低，設(shè)備空轉(zhuǎn)很多，故障很多，設(shè)備管理只有維護(hù)技術(shù)人員才關(guān)心；

5．設(shè)備效率、設(shè)備完好率不知道怎么計(jì)算；

6．勞動(dòng)效率很低，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)因?yàn)榍懊娴暮苊Γ竺娴娜藳](méi)事干，中間的庫(kù)存很多；

7．設(shè)備管理、維修人員平時(shí)沒(méi)有事干，生產(chǎn)忙時(shí)設(shè)備老出故障，維修班就是搶險(xiǎn)隊(duì)；

8．設(shè)備操作者只管使用、設(shè)備維修者忙于修理，互相抱怨；

那么您可以選擇從制造人員和維修員2輪驅(qū)動(dòng)結(jié)合設(shè)備導(dǎo)入從源頭來(lái)解決這些困惑。

【課程收益】

1．學(xué)員在學(xué)習(xí)后對(duì)設(shè)備的保全有更為系統(tǒng)的理解和認(rèn)識(shí)。熟練掌握如何實(shí)施TPM，將設(shè)備故障消滅于萌芽之中

2．讓學(xué)員了解如何改善OEE，如何提高設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)率和使用率，從而提高生產(chǎn)效率

3．讓學(xué)員掌握如何建立和維護(hù)設(shè)備的歷史記錄，評(píng)價(jià)目前設(shè)備水平

4．讓學(xué)員掌握如何減少因設(shè)備故障及維修問(wèn)題所造成的成本浪費(fèi)

5．使制造部門和設(shè)備部門職責(zé)更清晰，更明確

6．讓學(xué)員知道在推行TPM項(xiàng)目的注意事項(xiàng)及常見(jiàn)問(wèn)題

【課程特色】

通俗易懂；案例、圖片、視頻并用；三分之一理論講解，三分之一案例分析，三分之一互動(dòng)，將復(fù)雜枯燥的設(shè)備維護(hù)的理論可操作化，系統(tǒng)掌握TPM原理和推行方法。

【課程大綱】

一、打下設(shè)備TPM管理的基礎(chǔ)

1．什么是TPM活動(dòng)

1.1 TPM的起源

1.2 TPM的含義

1.3 TPM的三大理念

1.4 TPM一大基石和八大支柱：一大基石的內(nèi)涵；八大支柱的內(nèi)涵

1.5 預(yù)防哲學(xué)是TPM的核心思想

2．3T（TPS TQM TPM）的共性

3．TPM8根柱與3零目標(biāo)的關(guān)系

4．設(shè)備綜合效率OEE損失（6大損失 16大損失） 與TPM的關(guān)系

5．透過(guò)OEE看企業(yè)“無(wú)形的浪費(fèi)”與改善空間小組分析與討論

6．設(shè)備管理KPI與KAI考核基準(zhǔn)

【行動(dòng)學(xué)習(xí)一】：制定本企業(yè)TPM設(shè)備管理標(biāo)準(zhǔn)框架

第二章 構(gòu)建精益TPM框架體系

1、企業(yè)經(jīng)營(yíng)生產(chǎn)利潤(rùn)的模型（銷售 成本 利潤(rùn)）

2、經(jīng)營(yíng)生產(chǎn)的6大核心指標(biāo)管理

1）Q：質(zhì)量管理

2）C：成本遞減

3）D：交期管理

4）S：安全環(huán)境

5）P：效率提升

6）E：士氣&人才培養(yǎng)

3、經(jīng)營(yíng)TPM3大核心應(yīng)用

1）6大指標(biāo)的達(dá)成

2）生產(chǎn)周期的遞減達(dá)成

（1）開(kāi)發(fā)L/T

（2）調(diào)達(dá)L/T

（3）生產(chǎn)L/T

（4）配送L/T

3）原價(jià)遞減達(dá)成

4、經(jīng)營(yíng)TPM實(shí)現(xiàn)手法

1）TPM8本柱現(xiàn)地化改良

2）生產(chǎn)系統(tǒng)5要素活用

（1）組成：人，物（在庫(kù)），設(shè)備，品質(zhì)，流程

（2）活用案例：設(shè)備段取時(shí)間遞減（小批量，不良品）

（3）活用案例：人的作業(yè)改善（安全、簡(jiǎn)便，少人化）

3）經(jīng)營(yíng)TPM實(shí)戰(zhàn)改善

（1）現(xiàn)狀調(diào)查

（2）行動(dòng)方案制定

（3）改善活動(dòng)

（4）維持改善活動(dòng)

【行動(dòng)學(xué)習(xí)二】：制定本企業(yè)以故障遞減目標(biāo)年度行動(dòng)計(jì)劃

三、明確制造部門自主保全TPM活動(dòng)實(shí)務(wù)開(kāi)展

1．5S活動(dòng)—TPM活動(dòng)成功之基石

2．為什么要推行TPM自主保全

3．自主保全TPM主要做4大事情與目前工作的關(guān)系

3．中國(guó)自主保全活動(dòng)推行介紹（JIPM 7階段，豐田7階段，國(guó)內(nèi)1階段 ）

4．在實(shí)務(wù)中如何展開(kāi)以上11步驟

5．小強(qiáng)成功推行自主保全9大要點(diǎn)

5.1 設(shè)備故障的原因分析

5.2什么是設(shè)備故障的前期征兆？

5.3設(shè)備故障停機(jī)的改善策略

5.4設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)的定義與分工

5.5安全操作規(guī)程編寫要點(diǎn)

5.5AM清掃-時(shí)間遞減

5.6自主維護(hù)和點(diǎn)檢的聯(lián)系與區(qū)別

5.7可視化管理技術(shù)在AM（點(diǎn)檢）的應(yīng)用

5.8關(guān)于員工技能分級(jí)管理機(jī)制

5.9開(kāi)展自主維護(hù)的階段驗(yàn)收評(píng)比

6. 自主保全TPM案例與行動(dòng)方案

【案例解析一】：旋轉(zhuǎn)設(shè)備、塔槽設(shè)備、管道設(shè)備清掃點(diǎn)檢案例

【案例解析二】：自主保全TPM活動(dòng)沒(méi)有時(shí)間該如何對(duì)應(yīng)案例

【案例解析三】：現(xiàn)場(chǎng)人員的技能不足該怎么辦案例

【案例解析四】：現(xiàn)場(chǎng)人員&高層不愿意支持該怎么辦案例

【案例解析五】：TPM活動(dòng)企業(yè)成功案例分享（豐田金獎(jiǎng)案例）

【行動(dòng)學(xué)習(xí)三】：某常見(jiàn)設(shè)備《不合理發(fā)現(xiàn)清單》的設(shè)計(jì)與應(yīng)用

【行動(dòng)學(xué)習(xí)四】：自主保全TPM推行大計(jì)劃

【行動(dòng)學(xué)習(xí)五】：自主保全TPM診斷表

四、明確維修部門TPM計(jì)劃保全活動(dòng)實(shí)務(wù)開(kāi)展

1．計(jì)劃保全的基本觀念體系

2．如何正確處理計(jì)劃保全與自主保全的關(guān)聯(lián)

3．建立設(shè)備計(jì)劃保全運(yùn)作體系

4．設(shè)備生命周期內(nèi)的各個(gè)時(shí)期的管理重點(diǎn)及策略

5．計(jì)劃保全TPM設(shè)備零故障7個(gè)步驟

Step1使用條件差異分析

Step2問(wèn)題點(diǎn)對(duì)策

Step3制定計(jì)劃保養(yǎng)臨時(shí)基準(zhǔn)書

Step4自然劣化對(duì)策

Step5點(diǎn)檢效率化

Step6M-Q關(guān)聯(lián)分析

Step7點(diǎn)檢預(yù)知化

6、設(shè)備故障遞減3大方案

7、設(shè)備故障遞減一：長(zhǎng)停&重復(fù)故障根治

【案例解析六】：A3報(bào)告的運(yùn)用

9、設(shè)備故障遞減二：故障數(shù)據(jù)分析總結(jié)

【案例解析七】：月度維修記錄分析

【行動(dòng)學(xué)習(xí)六】：月度匯總報(bào)告的作成

10、設(shè)備故障遞減三：故障分析工具（FTA PM QCC 五問(wèn)法）

【案例解析八】：故障真因的5問(wèn)法案例（小強(qiáng)老師提煉3原則）

【案例解析九】：FTA故障數(shù)案例

【案例解析十】：故障分析QCC解決案例

五、構(gòu)建預(yù)防維護(hù)的點(diǎn)檢管理體系

1．設(shè)備管理的發(fā)展歷程在預(yù)防的運(yùn)用

2．制造部門與維修部門三級(jí)保養(yǎng)責(zé)任分工

3．設(shè)備點(diǎn)檢基礎(chǔ)知識(shí)

1）點(diǎn)檢是用5感嗎？

2）3大基礎(chǔ)（清掃 緊固 潤(rùn)滑）有落實(shí)到點(diǎn)檢嗎？

3）6大模塊有整理嗎

4）9大物理特性有運(yùn)用嗎？

4．制作設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)的技巧

4.1 點(diǎn)檢從哪里入手

4.2 點(diǎn)檢項(xiàng)目十大要素

4.3點(diǎn)檢的方法

4.4點(diǎn)檢周期的優(yōu)化

4.5點(diǎn)檢閉環(huán)流程

4.6 點(diǎn)檢中的隱患管理&傾向管理

【案例解析十一】：設(shè)備機(jī)械化點(diǎn)檢損失設(shè)備案例

【案例解析十二】：設(shè)備日常點(diǎn)檢中不能準(zhǔn)守的案例

5．設(shè)備點(diǎn)檢表中4項(xiàng)關(guān)鍵點(diǎn)（路徑，項(xiàng)目，基準(zhǔn)，現(xiàn)場(chǎng)）

6．【行動(dòng)學(xué)習(xí)七】：現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備日常點(diǎn)檢遵守實(shí)戰(zhàn)

7 點(diǎn)巡檢閉環(huán)解決方案

1） 點(diǎn)檢結(jié)果報(bào)告

2） 高層定期點(diǎn)檢

3） 故障結(jié)果責(zé)任

8. 設(shè)備點(diǎn)檢中3大標(biāo)準(zhǔn)推薦

1） 設(shè)備點(diǎn)檢表

2） 設(shè)備基準(zhǔn)書

3） 設(shè)備點(diǎn)檢計(jì)劃表

9. 專業(yè)人員保養(yǎng)技術(shù)

1）定期 定量 預(yù)測(cè)性在點(diǎn)檢表運(yùn)用

2）設(shè)備6大模塊的分解

3）設(shè)備最小單元識(shí)別與檢測(cè)

4）設(shè)備點(diǎn)檢效率化提升改善

5）保養(yǎng)前 中 后的管控流程

【案例解析十三】：某裝備制造企業(yè)專業(yè)點(diǎn)檢實(shí)施案例

【案例解析十四】：某汽車企業(yè)預(yù)檢預(yù)修實(shí)施案例

【行動(dòng)學(xué)習(xí)八】：年度點(diǎn)檢計(jì)劃表與關(guān)鍵設(shè)備點(diǎn)檢基準(zhǔn)書完善

六、聚焦未來(lái)的智能點(diǎn)檢與新技術(shù)預(yù)測(cè)性維護(hù)

1、預(yù)測(cè)性維護(hù)管理發(fā)生背景

1）自動(dòng)化設(shè)備程度越來(lái)越高和瓶頸設(shè)備等，設(shè)備突然故障損失就越來(lái)越大

2）設(shè)備的負(fù)荷越來(lái)越重沒(méi)有時(shí)間停機(jī)點(diǎn)檢

3）重要品質(zhì)部位需要提前報(bào)警管理

2、預(yù)測(cè)性管理4大基準(zhǔn)

1）基準(zhǔn)統(tǒng)一

2）在生產(chǎn)中

3）可視化

4）任何人都能

3、預(yù)測(cè)性維護(hù)的工具介紹

1）振動(dòng)分析

·機(jī)械設(shè)備的振動(dòng)分析

·電氣設(shè)備的振動(dòng)分析

2）油品分析

·變速箱油品分析

·液壓站油品分析

·變壓器油油樣分析

3）紅外熱成像

·隔熱-隔熱不良造成的熱量損失

·電氣設(shè)備-連接的熱點(diǎn)檢測(cè)，電氣故障和電源線維護(hù)

·機(jī)械設(shè)備-回轉(zhuǎn)窯熱點(diǎn)檢測(cè)和管道監(jiān)控

4）非破壞性控制

·磁鏡檢查

·液體滲透技術(shù)

·超聲波

·內(nèi)窺鏡檢查

【案例解析十五】：豐田預(yù)測(cè)性自主改善實(shí)施案例

【案例解析十六】：設(shè)備在線監(jiān)測(cè)與信息化軟件的案例

【行動(dòng)學(xué)習(xí)九】：基于成本思考的預(yù)測(cè)性改善可以性實(shí)施方案

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