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課程背景

企業要生存與發展的核心要素是效率、成本、品質，而車間主任是核心要素是如何領導好班組長及團隊有效達成組織目標，車間主任的能力最終決定了車間的經濟效益，目前企業車間主任普遍存在的現狀。

課程收益

◆培養樹立積極主動的職業心態；革新觀念，從精兵到強將的跨越，學習管理者必備的全局觀和前瞻性思維；樹立開放的溝通心態，掌握有效的溝通技巧，進行良好的溝通，提高員工積極性與主動性；

◆掌握卓越的品質管控技能，提升質量成本控制意識，提高自我管理能力；獲得管理的基本理念，掌握人員督導技巧與激勵部屬，激發團隊精神，提高團隊凝聚力；

◆學習精益生產現場管理的實戰技巧，加強現場管理，掌握少量多批的生產管理模式，提升工作效率；

◆了解新時代員工的心智模式，如何有效引導管理新時代員工，掌握培育新時代員工并留住們的管理方法；

◆理解團隊，打造團隊，塑造企業真正需要的凝聚力強、有責任心的執行力隊伍；

◆打造精益車間的管理的方法及原則，讓車間工作效能提升，優化流程、降本增效。

授課方式

以學員為中心、現場講解、角色扮演、DV視頻分享

課程對象

車間主管、車間主任等

課程大綱

模塊一 、管理的基礎與價值認知

1、什么是管理

2、管理的本質與價值

3、管理與領導區別

4、管理的原則與使命

5、管理者的五項職責

6、管理者而常見的8大誤區

7、管理者面臨的挑戰與機遇

案例分享：華為公司的管理文化

通用電器：杰克韋爾奇談管理

模塊二 、車間主任的角色認知與思維轉變

1、VUCA中層管理干部的角色認知

2、職業化中層干部應具有的核心素質

3、中層干部的作用及職責

4、領導和下屬于對中層干部的期望

5、職業化中層干部的核心能力

6、從技術型到管理型人才“三轉正”

7、打破管理的桎梏思維

8、中層干部的自我畫像

9、當責型中層干部的五項修煉

10、車間干部三M 忙 盲 茫

11、從專業走向管理的五大轉型：認知、心態、能力、人際關系、習慣

案例：王主任的困惑

案例研討：專業與技術骨干與優秀管理者的特質差別

模塊三、車間主任高效溝通與協作管理

1、什么是溝通？你對溝通的理解是？

2、中國式溝通的特征

3、職場當中打破中國式溝通

4、溝通的喬哈里視窗

5、如何與各種性格特征與溝通方式-溝通風格測試

6、表揚的技巧和批評的藝術

7、如何與上級進行溝通-獲得支持

8、如何向上司請示匯報工作

仔細聆聽工作安排

理解任務探討任務

擬定詳細實施計劃

隨時匯報工作進度

事后及時總結匯報

9、如何與下屬進行溝通-獲得配合

如何有效發布指令

如何藝術地批評下屬

恰當處理下屬的抱怨

10、如何學會跨部門溝通與協作

視頻分享：如何與下屬溝通

案例分享：這樣跟上司溝通誰贏誰輸

模塊四、車間主任如何有效激勵與管理新時代員工

1、何為人本管理-缺少激勵力就沒有凝聚力

2、如何讓員工快樂高效服從安排

3、培訓組織與管理技巧

4、員工的物質激勵技巧

5、員工的精神激勵技巧

6、外在激勵與內在激勵要互補

7、員工的職業生涯規劃

9、新生代員工的心理特質

10、新生代員工管理應對策略

11、如何建立與員工之間的情感賬戶

12、別等分手時才說“我愛你”-留住優秀員工

案例分析：新時代員工心理需求分析

情緒管理：讓員工與您心更近

情感管理：我的心里只有你

授權管理：如何學會授權管理

案例分析——新員工工作環境適應困難案例

老師分享：多家企業員工快樂工作法

案例分享：如何激勵新時代員工

DV視頻分享

模塊五、車間主任高效團隊建設與執行力提升

1、何謂團隊-我們是團隊

2、團隊管理發展階段

3、打造高效團隊的角色要素

4、團隊沖突處理的五種策略

5、改善員工關系的四個原則

6、四種典型類型員工的管理

7、如何管理班組中的“刺頭”

8、執行與執行力的認知

9、什么是有執行力的員工

10、如何提升團隊高效執行力

11、執行力不佳的原因與對策

12、提高執行力的四把金鑰匙

13、一克領導力等于一噸執行力

14、工作沒有任何借口，100%執行

115、車間主任自我領導力修煉提升

如何塑造車間執行力的代表

互動體驗：什么是執行力

模塊六、精益現場管理與設備保全管理實戰

1、從心認識精益生產管理

當頭棒

企業危機和制造業面臨的問題

精益管理的起源和發展

精益生產管理之心 技 體

精益生產的追求和目的

精益現場建設六步法

企業推行精益管理核心“1264”

體驗互動：打破你的改善思維

互動：世界級企業的現場視頻分享

2、生產車間現場6S管理

正確認識6S管理

6S實施心態調整

6S督導員日常管理與內部培訓指導

6S活動持續與改善提案的發掘實施

6S標準化體系建立與完善

優秀客戶現場6S分享

6S管理紅牌作戰

案例分享：某知名日資企業現場

思考題：我們車間的6S管理之痛點

3、生產現場精益改善與8大浪費消除與設備管理

浪費的定義

認知真假效率

現場改善是降低成本的關鍵

改善提案與周行一善

如何識別瓶頸工序并優化工藝流程

IE7大手法在現場中的應用

打造安定化生產車間

生產現場消除8大浪費

你所在車間的跑、冒、滴、漏？

案例：視頻分享低效的流水線

TPM全員設備保全與目視化管理

目視管理與望聞問切

設備點檢制的六大要求

設備點檢制的“八定”原則

萇老師

現場管理TWI專注導師、精益管理專家

講師資歷

中國百強講師

PTT國際注冊職業培訓講師

美國管理協會（AMA）授權專業培訓師

日本企業現場管理TWI專注導師

中國管理科學研究院高級企業培訓師

華為大學培訓中心專職高級講師

榮獲中國講師網百強講師榮譽

實踐/學術背景

二十年實戰工作經驗、十年培訓授課實戰經驗

曾任：2004-2006港資旺繁（橡膠）技術員、品質主管

2006-2010臺灣美泰集團（電子塑膠）生產經理

2010-2012 本田汽車零配件生產總監

2012-2018 華為大學培訓中心

萇群旗老師在大型港資 、臺資、日資企業多年的管理文化熏陶，從一線技術員做起，歷經品質主管、生產經理、生產總監、營銷總監等職位，積累了多年的深厚管理功底。臺灣企業工作期間改善提案獲得公司最佳終身改善獎。幫助企業降低品質不良15%，減少浪費300多萬元，日資企業任職期間不斷研究改善作業方法，用最少的員工做出更大的生產效率。生產效益人均提高20%,為企業節約用工成本數百萬，萇老師多年一直扎根與制造型企業公開課與內訓累計培訓500余場，受訓學員近八萬人. 年授課量超過200天! 深受企業的尊重和認同！后期深入研究華為管理，專職負責華為中層干部，基層班組建設經驗轉化和應用，開展“華為式”中干、班組培訓，成效顯著。

培訓風格

萇老師善于解答學員疑問，上課形式多樣，風趣幽默，深入淺出，具很強的互動性，深受客戶好評。他的培訓四大特色：

啟發式教學—打破固化思維，發揮自身優勢，充分調動學員的積極性，強化學員的創新性和主動性；

案例式教學—所有案例來自實際的經驗與學員互動講解，碰撞思想，得出思維轉變的結果；

互動式參與—快樂學習，打破填鴨灌輸。融知識于學員體驗中，行為再復制及知識應用于工作中；

情境式教學—激情感染，角色互換、情境模擬、使學員對所學課題有更多感悟。

授課領域

專注于企業中基層干部管理能力提升、卓越班組建設、精益班組管理、職業化素養、企業團隊建設、跨部門溝通與協作等課程

精品課程

班組長管理系列：

1.《卓越班組長綜合管理能力提升特訓營》

2. 《優秀班組長如何有效育留員工》

3. 《卓越班組計劃與目標管理》

4.《卓越班組團隊建設與管理提升特訓營》

5.《TWI一線管理干部督導能力提升特訓營》

現場管理與改善系列：

1. 《車間現場改善和新一代員工管理》

2. 《精益5S/6S/7S/8S管理實戰應用提升培訓》

3. 《精益化現場管理與成本控制》

4. 《制造業生產現場八大浪費消除》

5. 《生產現場質量管控與零缺陷管理》

6. 《生產現場改善與安全生產管理實戰培訓》

7. 《生產現場管理實戰技法訓練培訓》

華為式管理系列：

1 .《華為式中層干部管理技能提升》

2 .《華為式班組長管理技能提升》

部分賦能培養成功案例：

案例一：廈門電子外資企業《4+4 TWI一線班組長微咨詢項目》周期：4個月 成果展示:

工作關系:梳理并解決了班組25個工作關系出現的問題，包括（溝通、執行、臨時工管理、責任心、團隊協作等。

工作改善：電子線車間學員反饋經過產品流程優化原來的41人減少到39人，每人按4000元一個月，一年節約成本96000.四條線就是384000元。汽車電源線：搬運從4次減少到兩次降低搬運浪費50%。降低員工勞動強度，提高效率，作業流程及局部優化，線邊倉空間利用率提高了10%。

工作安全改善：識別潛在安全隱患并參與實施改善的點5個

案例二：某知名能源企業《4+4 TWI一線班組長微咨詢項目》 周期：4個月 成果展示:經過四個月的學習和訓練，各單位一共完成60余個試驗崗位的梳理，500余項技能的梳理，編寫標準作業指導書80余份，開展內訓前后摸底40余次，完成班組內部訓練30余次。現場定置畫線物品擺放有序；班組人際關系和諧，工作氛圍融洽···

案例三：某知名汽車企業《精益TWI一線班組長咨詢項目》 周期：1年 成果展示:

生產線可動率提升42%；生產線量產提升70%；生產線平衡率提，升12%；箱體機加線生產效率提升15%；；一次交驗合格率提升12.5%，建立可視化現場，建立和完善作業指導書，構建標準化的安全管理體系，提升班組長對一線員工的培訓和指導的能力及持續改進的能力。

案例四：某知名塑膠電子公司《精益TWI一線班組長培訓+咨詢》周期：6個月咨詢輔導培訓

音響塑膠外殼貼合生產線由原來的13人，減少到11人。每年直接降低低人工成本20余萬，培養出15名多能工，車間現場6S管理梳理并落地改善50多個問題點。移印生產線一次合格率提升5%，不良品成本減少3%，減少浪費15項，節約成本50萬元，獲得企業領導高度認可好評。

案例五：某港資電源開關企業《精益IE咨詢》周期3個月

沖壓車間每月減少浪費10%，折合人民幣5萬元，二樓組裝測試人均產能提升5%，測試線從過去一人一機，到改善后1人2臺機器，節約成本75%。年合計減少浪費40多萬。解決動作浪費30多個崗位，建立提案制度激勵制度手冊。建立標準化管理資料，標準化資料與標準化作業。設備故障停機率降低10%等。

案例六：某外資電子企業 汽車充氣泵產品《班組現場管理之降本增效培訓+輔導》周期8天

一次合格率由85%提高到95%。減少呆滯品10%，空間利用率提高15%。梳理出浪費點80多項，直接降本10萬左右。產線平衡率改善后提高38%。返修產品每天減少20臺。作業標準改善25道工序。優化工作過分解30多項。消除安全隱患15個改善點。按每年降低成本120萬左右等等。

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