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課程背景

在了解并掌握了很多精益或工業(yè)工程的工具和方法后，很多公司開始了風(fēng)風(fēng)火火的消除浪費的改善活動。很快就在某些領(lǐng)域取得了不錯的成果，但公司運營績效卻沒有明顯的改善或者消除浪費的員工激情也逐漸開始消失，大家開始迷茫下一步在哪里，這是因為未能進行系統(tǒng)分析就開始投入改善的結(jié)果。本課程旨在運用價值流對企業(yè)運營流程進行系統(tǒng)分析，以便找到現(xiàn)場改善實施最有效的切入點和展開步驟，使精益與企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略結(jié)合，讓大家在改善之前能清晰展望目標(biāo)，有效促進精益的持續(xù)開展！

課程目的

◆講解價值流圖析

◆描述價值流分析的作用

◆實施有效的直接流程觀察

◆繪制現(xiàn)狀圖及未來圖

◆擬定改善計劃

課程受益

《價值流圖析沙盤實戰(zhàn)訓(xùn)練》通過2天的課程包括理論講解、案例分析、沙盤模擬和實踐練習(xí)。首先讓學(xué)員對精益價值流圖析有系統(tǒng)的了解和認(rèn)識，并結(jié)合實踐幫助學(xué)員思考如何將精益運用在自己的企業(yè)。

1.“端到端”的制造流程可視化；

2.根據(jù)直接流程觀察識別改進機會；

3.分析和識別重要改善項目；

4.了解信息流和物流的關(guān)系；

5.理解如何使用精益改進流動，而不僅僅點的改善；

6.創(chuàng)建精益變革行動計劃；

7.形成團隊共同語言用來觀察分析流程和精益改善；

8.掌握構(gòu)建全面質(zhì)量管理的文化體制；

課程特色

1.專業(yè)講師深度剖析價值流，通俗易懂；

2.名企案例分析，結(jié)合中國企業(yè)的最佳實踐，極具實用性；

3.現(xiàn)場答疑互動，沙盤模擬，形象生動，知識性、趣味性和實踐性相結(jié)合；

4.啟發(fā)式互動教學(xué)，結(jié)合客戶代表的實踐分享，權(quán)威專家現(xiàn)場點評，共享智慧，碰撞思想。

參加對象

制造型企業(yè)總經(jīng)理，廠長、運營經(jīng)理，工廠經(jīng)理，生產(chǎn)、工藝、物流等部門經(jīng)理，價值流經(jīng)理、精益經(jīng)理，工業(yè)工程師，生產(chǎn)管理人員等（本課程尤其適合制造型企業(yè)成員集體學(xué)習(xí)、思考、研討）。

課程大綱

第一章：精益精髓

1.精益生產(chǎn)概述

2.豐田生產(chǎn)方式核心思想

3.增值與浪費

4.精益模式核心理念

5.豐田生產(chǎn)方式

6.精益十四項原則

7.如何降低庫存

8.如何縮短生產(chǎn)周期

9.精益七大終極目標(biāo)

10.改變世界的機器

第二章：價值流圖概述

1.如何進行系統(tǒng)性改善

2.價值流概述

3.價值流分析

4.價值流圖及結(jié)構(gòu)

5.價值流圖析及輸出結(jié)果

6.價值流圖析的運用范圍

7.價值流圖的層級

8.價值流改善范圍

9.價值流圖析實施步驟

10.價值流改善KPI

第三章：如何解讀價值流圖

1.價值流圖析的方法

2.選定產(chǎn)品族（PQ/PR分析）

3.成立價值流圖析小組

4.價值流經(jīng)理、精益經(jīng)理、產(chǎn)品經(jīng)理的區(qū)別

5.價值圖四大圖標(biāo)

6.產(chǎn)品工序的四大活動

7.目標(biāo)節(jié)拍與生產(chǎn)節(jié)拍

8.數(shù)據(jù)框中常用數(shù)據(jù)定義

9.19項調(diào)查表與流程觀察

10.屬性與數(shù)據(jù)采集

11.時間線與流程效率

12.價值流圖分級典型數(shù)據(jù)

13.繪圖常用工具

第四章：如何繪制價值流現(xiàn)狀圖

1.現(xiàn)狀圖的定義

2.繪制現(xiàn)狀圖的要點

3.理解當(dāng)前過程是如何進行的

4.繪制價值流現(xiàn)狀圖

步驟 1:選擇一個產(chǎn)品族

步驟 2:組成一個小組

步驟 3:理解客戶的需求

步驟 4:繪制過程流

步驟 5:繪制物料流

步驟 6:繪制信息流

步驟 7:計算產(chǎn)品總的生產(chǎn)周期TPCT

步驟 8:具體的實施措施

5.對現(xiàn)狀價值流圖的評價

第五章：價值流圖析沙盤模擬

1.現(xiàn)狀調(diào)查

2.數(shù)據(jù)采集

3.繪制工藝流程圖

4. 繪制物流圖

5. 繪制價值流現(xiàn)狀圖

6. 計算流程效率

第六章：如何設(shè)計價值流未來圖

1.如何使用當(dāng)前狀態(tài)

2.如何設(shè)計將來狀況

3.讓價值流動起來

4.使用現(xiàn)狀圖尋找改善機會

5.規(guī)劃將來狀況圖應(yīng)考慮的要點

a.未來節(jié)拍定義

b.單件流改善區(qū)域討論

c.拉動改善區(qū)域討論

d.均衡排產(chǎn)方式討論

e.設(shè)計將來狀況圖案例

第七章：如何擬定精益改善計劃

1.價值流未來圖定義

2.繪制未來圖的要點

3.繪制未來圖的步驟

4.制定精益改善計劃

5.精益改善的重點事項

6.OGSM與行動方案

7.價值流年度改善計劃與跟蹤

8.價值流改善評審

張老師

◆國際注冊專家培訓(xùn)師

◆卓越班組建設(shè)首席講師

◆精益生產(chǎn)資深管理顧問

◆上海交通大學(xué)、南京大學(xué)生產(chǎn)運作總監(jiān)班特聘教授

◆20年大型制造企業(yè)中高層實戰(zhàn)經(jīng)驗，10年制造業(yè)企業(yè)培訓(xùn)、咨詢經(jīng)驗

◆擅長TWI系列課程、精益生產(chǎn)系列課程、生產(chǎn)管理系列課程、采購、物流與供應(yīng)鏈系列、品質(zhì)管理系列、精益沙盤演練課程等等

◆培訓(xùn)過的代表性企業(yè)有：本田汽車、大眾汽車、三星電子、日立、富士康、沃爾沃、科勒集團、亞太資源、格力、美的、九陽、正泰電器、亞都集團、吉利汽車集團、圓方機械、青島啤酒、云南白藥、比德文、涪陵榨菜、古井貢酒、恒安紙業(yè)、橫店東磁、中國煙草、兵器兵裝、南方水泥等等。

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