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咨詢電話：027-5111 9925 , 027-5111 9926手機：18971071887郵箱：Service@mingketang.com

課程背景：

在當前制造業競爭加劇、成本壓力攀升的市場環境下，眾多企業雖深知精益生產的重要性，卻普遍陷入“推不動、做不實、難持續”的困境——管理層空有理念卻缺乏帶團隊落地的能力，員工將精益視為額外負擔而抵觸參與，投入大量資源后仍看不到明確的效益回報。

課程將摒棄傳統“單向灌輸”的培訓模式，采用“痛點拆解+案例復盤+現場演練+課后陪跑”的四維教學方式：結合自身服務過的企業案例，手把手教管理層梳理精益推進中的卡點，設計貼合企業實際的改善路徑；通過分組模擬實戰，讓學員在互動中掌握帶團隊落地的技巧；課程結束提供線上輔導，確保企業能將課程所學轉化為實際行動，最終實現“管理層會帶、員工愿意做、效益看得見”的精益落地目標。

課程收益：

1. 掌握從客戶需求倒推精益價值的方法，用VSM圖識別增值活動，破除“精益僅做5S”誤區。

2. 會用《精益成熟度評估表》診斷現狀，借SMART原則+A3報告拆解目標，按“啟動-試點-推廣-成熟”分階段推進。

3. 掌握目視化、5S、單元設計等現場工具，及自働化、防呆防錯等預防方法，解決效率與質量問題。

4. 學會“提問四步法”教練式領導，能搭建改善激勵機制，激活員工參與度。

5. 能用8D/5Whys找根因，借辦公室VSM優化事務流程，避免問題重復。

6. 會制90天甘特圖與RACI矩陣，結合陪跑調整方案，建持續改善文化。

7. 掌握成果數據化與匯報技巧，能推廣試點經驗，爭取資源實現精益價值。

課程特色：

1. 不是“培訓”，是“陪您解決問題”

2. 實戰導向：所有內容都來自真實案例；

3. 陪伴式輔導：課程結束后，我們“不撒手”；

4. 全員參與：讓“全員”均成為“改善的主角”；

5. 持續改善：建立“持續改善文化”，讓精益從“項目”變成“習慣”。

課程對象：

企業核心領導者、部門經理主管、儲備干部等中高層管理者

課程方式：

理論分析+案例復盤+現場演練+課后陪跑

課程大綱:

導入：開營儀式

1. 領導講話：明確企業精益戰略目標；

2. 團隊協作訓練

破冰游戲：“精益拼圖”——將精益工具卡片分散，團隊合作完成拼圖，講解“協同”對精益的重要性）；

第一講：精益啟航——對齊戰略，搭建轉換框架

一、為什么必須做精益

1. 行業標桿學習

案例：《豐田生產方式》、真實輔導工廠案例

2. 企業現狀分析

二、精益轉換的3步搭建落地路徑

1. 現狀評估：用精益成熟度評估表，從5S、持續改善、精益領導力等維度評分

2. 目標設定：使用SMART原則定義具體目標

3. 計劃實施：用A3報告梳理計劃

三、精益轉換的四個階段

1. 啟動階段：完成現狀評估

2. 試點階段：選擇試點車間，實施小范圍改善

3. 推廣階段：將試點結果復制到全公司

4. 成熟階段：建立持續改善文化

四、精益的五大原則

1. 定義價值：明確客戶真正需要的價值

2. 識別價值流：繪制價值流圖（VSM）

3. 流動起來：優化流程，推動流程連續化

4. 拉動管理：用看板管理實現拉動生產

5. 追求完美：用改善提案制度推動持續改善

五、戰略規劃與部署

——用方針管理（Hoshin Kanri）將企業精益戰略分解為中層管理者的具體目標

第二天：精益工具實戰（一）——現場管理與效率優化核心工具

一、讓現場“問題看得見、管理標準化”

1. 目視化管理核心工具

1）生產進度看板

2）設備狀態燈

3）物料超市

2. 5S核心工具

1）紅牌作戰

2）定點攝影

3）5S檢查表

二、讓“效率提升”可復制

1. 單元設計核心工具

1）U型線布局

2）產能平衡表

2. 標準化作業核心工具

1）SOP（標準作業程序）模板

2）作業組合票

三、讓“問題不重復發生”

1. 自働化核心工具

1）安燈系統（Andon）

2）異常處理流程

2. 防呆防錯（Poka-Yoke）核心工具

1）傳感器檢測

2）形狀導向

3）顏色編碼

四、讓“設備+換型”效率雙提升

1. 全員生產維護（TPM）核心工具

1）設備點檢表

2）故障履歷表

3）自主維護團隊

2. 快速換型（SMED）核心工具

1）換型步驟分析表

2）工具預準備臺

第三天：精益工具實戰（二）——文化落地與流程改善關鍵方法

一、讓“改善”從“被動”變“主動”

1. 精益文化核心工具：用“評估+分享”造“改善氛圍”

1）精益文化評估問卷

——從“領導支持、員工參與、改善氛圍”等維度評分

2）改善故事分享會

——每月舉辦1次，讓員工分享“自己的改善案例”精益管理組織核心架構

2. 精益管理組織：3層架構保障“精益落地”

1）精益推進委員會

2）精益改善團隊

3）精益導師

二、讓“問題解決”有方法、“生產”按需走

1. 問題解決流程核心工具

1）8D問題解決法

2）5Whys

2. 看板管理核心工具

1）生產看板

2）物料看板

3. 拉動系統搭建

三、事務性流程改善：讓“辦公室”也精益

1. 辦公室價值流圖（VSM）

2. 流程簡化矩陣

四、讓“精益落地”有時間表、責任人

1. 90天行動計劃：用“甘特圖”定“進度”

1）第1-2周：現狀評估

2）第3-4周：方案設計

3）第5-8周：實施

4）第9-12周：驗證效果

2. RACI責任矩陣

1）明確“Responsible（執行）

2）Accountable（負責）

3）Consulted（咨詢）

4）Informed（告知）

第四天：成果落地——帶團隊做精益，讓成果“能維持、可復制”

一、精益領導力：從“管理者”到“教練”

1. 教練式領導

——“提問四步法”

1）澄清問題：“你認為當前的核心問題是什么？”

2）引導思考：“這個問題可能的原因有哪些？”

3）激發方案：“你有什么解決辦法？”

4）推動行動：“下一步你打算怎么做？需要什么支持？”

2. 團隊融合：用“改善共創”拉近距離

二、現場實踐+講師點評：讓“理論”變“實戰”

1. 點評維度：方案的“可行性、工具應用、數據支撐”

2. 改進建議：針對每組方案，提出“1個核心優化點”

三、團隊匯報+高層點評：讓“成果”被看見、被認可

1. 團隊匯報：講“做了什么、效果怎么樣”

2. 高層點評：定“支持、給資源”

四、結業儀式+后續行動：讓“精益”不中斷

霍老師

霍洪亮老師 精益運營咨詢專家

20年+精益管理+10年精益咨詢實戰經驗

可中英文授課

6sigma黑帶大師

曾任：Essilor Luxottica（依視路 陸遜梯卡）集團（全球最大的眼鏡制造商和零售商之一，上市公司）丨亞洲區精益總監

曾任：TD Tom Davies（湯姆?戴維斯）（英國高端眼鏡定制品牌）丨中國總經理

曾任：保時捷汽車（世界500強，上市公司）丨精益咨詢顧問

擅長領域：精益改善戰略規劃、精益人才培養、班組長能力提升、六西格瑪、TPM設備管理、TQM質量管理、安全生產管理……

1000+精益人才培養：構建與生產流程相匹配的人才培育體系。通過“流程實操+理論賦能+崗位帶教”的培養模式，累計為企業輸送300余位優秀班組長，30+位車間主任等1000+精益專業人才，為企業搭建起從基層執行到中層管理再到高層決策的全層級人才梯隊。

100+精益咨詢項目落地：為100+家企業/工廠等提供定制化咨詢服務，通過體系搭建、精益導入等方式，累計為企業創造十億元降本增效收益，實現超10億元業績增長。

序號公司名稱實施內容實施時間改善效果

1雅瑞集團企業精益管理體系搭建6年+年銷售額突破50億，年節約金額5000萬，年度重點項目持續突破

3浙江焦點煙具TPM/精益管理體系建設/5S3年+OEE提升21.4%，故障次數下降77.8%，故障時間下降率72.5%，實際降本金額超過5億元

3江鹽集團阿米巴獨立經營1年+建立集團《中國式阿米巴經營體系》

4盛威國際集團

-印尼工廠制造戰略落地

新工廠規劃及布局設計5年+人均產出提升20%，面積節約率20%，已完成的設計部分人均產出提升54%

實戰經驗：

霍老師擁有近20年跨行業及跨國經營管理與精益實戰經驗，早年曾受日本、德國及中國管理專家指導培訓，對工廠持續經營體系構建，運營績效指標改善有深厚理論功底及實戰經驗，擅長通過體系搭建、流程優化、精益導入及數字化建設，全方位解決企業運營痛點，顯著提升生產效率、產品質量與綜合效益，為企業打造核心競爭力奠定堅實基礎。

——任職Essilor Luxottica（依視路 陸遜梯卡）集團亞洲區精益總監期間——

01-外貿生產流程改革：牽頭推進集團外貿生產系統流程改革，編制全套外貿流程作業手冊，推動企業生產效率提升60%。

02-人才培育體系搭建：構建階梯式人才培養體系，累計為公司培養300余位班組長、15位車間主任及8位部門經理，強化團隊核心力量。

03-生產體系構建與精益落地：從無到有搭建企業全套生產體系，引入精益生產方式并推動落地，該模式至今持續沿用；導入精益生產后，產品交付周期實現大幅優化，由平均60天縮短至9天，顯著提升客戶響應速度。

04-年度經營成本管控：主導執行年度經營計劃，聚焦成本優化，每年為公司節約財務金額達8000萬元，實現經營效益最大化。

——任職TD Tom Davies（湯姆?戴維斯）公司中國總經理期間——

01-經營管理體系搭建與新線達產：構建業內領先的經營管理體系，推動新樣板線高效落地，實現30天內樣板線達產；針對新線生產痛點優化，3個月內將新線碎片率降幅超50%，提升生產穩定性。

02-全流程質量管控與效率提升：推行全流程質量管控標準，3個月內將工廠A級率從90%提升至97%以上，6個月內使返工率下降50%；同步優化設備管理，推動設備綜合效率（OEE）提升 10%，結案焦點改善課題30余項。

03-數字化體系搭建與成本節約：創新搭建行業首個覆蓋“籌建-滿產”全流程的智能工廠管理應用體系及設備運維數據決策數字化系統，為制造領域樹立智能工廠建設標桿。通過多維度優化，累計為企業節約生產成本5000萬元以上。

部分咨詢項目案例：

——多模塊綜合精益改善咨詢項目成果——

【1】盛威國際集團（安防與通信制造業）：主導精益研發、精益采購、內建品質、全價值鏈改善、班組建設五大核心模塊改善，各項目均超額達成目標。其中，研發節點計劃達成率目標≥80%，同步完成采購方式優化與全流程梳理，為企業全價值鏈高效運轉奠定基礎。

【2】誠益集團（眼鏡制造業）：聚焦單元化經營、TPM、5S、質量提升、效率提升及精益管理體系建設，關鍵運營指標全面突破。一次合格率提升至99.71%；單位產品能耗降幅32.3%；單位人工成本降幅19%；設備綜合效率（OEE）提升至80.5%。

——TPM與現場改善專項咨詢項目成果——

【3】青山集團子公司（鋼鐵與新能源制造業）：深耕TPM與精益班組管理，設備完好率提升至99%；設備故障率降至0.2%；平均無故障時間（MTBF）延長至33.75日，大幅提升生產環節穩定性與連續性。

【4】嘉瑞福家具（家具制造業）：推進TPM與5S現場改善，以驗收評分為核心目標，最終成果遠超預期。其中，TPM驗收得分92分，5S驗收得分89分，兩項指標均獲評“優秀”，現場管理標準化、規范化水平大幅提升。

【5】偉望汽配（汽車零部件制造業）：開展TQM、TPM、5S、班組建設、CI及6sigma改善，效率與成本優化成果顯著。設備綜合效率（OEE）提升至93%，各項目經集團驗收均達80分以上；成本節約超預期，2018年目標節約5000萬元，項目核算達8000萬元，實際累計節約超1億元。

【6】百世科技：實施TPM、價值鏈分析及改善、指標分析及改善、5S改善，項目驗收評價為“優秀”，累計降本金額達2036.85萬元，實現價值鏈各環節成本精準優化。

——質量管理體系建設咨詢項目成果——

【7】施羅華集團（光學產品制造業）：專項開展質量管理體系建設，產品質量管控能力大幅增強。一次合格率目標提升10%，實際提升17%，超額完成質量改善任務，構建起穩定可靠的質量管理機制。

……

主講課程：

《從體系構建到效能提升——精益運營管理實戰》

《精益六西格瑪體系——以質量為根基的持續改善體系》

《五維突破——金牌班組長管理能力提升》

《全面質量管理（TQM）——從戰略質量到產品質量落地推行實務》

《TPM全員生產維護——從5S到0故障》

《精益生產實戰落地訓練營》

授課風格：

理踐雙驅賦能：以系統性學術理論為根基，構建完整知識框架，同時深度融入制造業一線實戰案例與經驗總結，打破“理論空泛化、實踐碎片化”的行業培訓痛點，讓學員既能吃透底層邏輯，又能掌握可直接落地的應用方法論，實現“知其然更知其所以然”。

精準分層賦學：摒棄“一刀切”教學模式，課前通過定向調研摸清學員崗位背景、能力短板與學習目標；課中依據互動反饋動態調整教學節奏與內容深度，為新人學員側重基礎夯實、為資深學員側重難點突破，課后為學員打造全周期定制化學習支持體系。

多維場景教學：創新采用“理論筑基-多行業案例解構-沉浸式模擬實操”三維教學模型。不僅拆解汽車、電子等領域的標桿實踐，更通過流程模擬等方式，引導學員遷移跨行業經驗，培養“跳出單一領域解決復雜問題”的思維與實操能力。

成果導向閉環：圍繞企業核心痛點設計“學-練-用-優”全鏈條學習路徑——課中以高頻互動強化技能訓練；課后通過企業參訪、定制化行動計劃，推動知識從“課堂吸收”轉化為“崗位落地”，最終實現學員能力提升與企業實際問題解決的雙向價值。

部分服務客戶：

德國漢高集團東莞工廠、美國美泰集團東莞工廠、香港華清、雅瑞集團、誠溢光學、孟加拉Queen south集團、鹽化集團、巨龍集團，青山集團子公司、盛威國際集團、嘉瑞福家具、施羅華集團、品超包裝、巴騰動力、久恒光電、聚噴電子科技、宇駿包裝、新德寶機械、龍騰照明、雙匯電力、青瑞管道、順豪電器、偉望汽配、度昂科技、獅王皮丹鞋業、道豐鞋業、通國包裝、湖南民間藝人漁具、天納福汽車部件、薩博汽車部件……

部分客戶評價：

在轉型遇到瓶頸時，有幸邀請到霍老師提供指導。霍老師不僅帶來了系統的設備智能化管理理念，還結合我們企業的實際生產場景，手把手教團隊優化設備運行流程。經過半年的落地實踐，生產線的設備綜合效率提升了22%，產品不良率下降8%，原材料損耗減少10%，極大增強了我們在行業中的競爭力。

——雅瑞集團 副總經理 杜總

作為一家制造企業，我們一直受限于設備故障頻發、生產進度不穩定的問題。霍老師的到來徹底改變了這一局面，他憑借豐富的行業設備管理實戰經驗，為我們量身打造了設備預防性維護體系，并毫無保留地向員工傳授故障診斷與排除技巧。通過一段時間的學習和應用，設備突發故障停機時間縮短了65%，生產計劃達成率從原來的80%提升至98%，為公司按時交付訂單提供了有力保障。衷心感謝霍老師的辛勤付出！

——巴騰動力 總經理 趙總

在競爭日益激烈的當下，降本增效成為我們企業生存和發展的核心任務。霍老師的精益生產與成本管控課程，為我們指明了方向。他通過大量實際案例，詳細講解了成本管控的方法和技巧，還深入車間現場，指導員工優化生產流程。經過三個月的整改，公司生產成本降低了7%，人均產值提升了12%，市場競爭力顯著增強。

——青瑞管道 總經理 冀總

隨著業務量的不斷增長，設備管理壓力越來越大。幸運的是，我們遇到了霍老師，他針對物流倉儲設備的特點，為我們設計了一套科學的設備管理方案，并對員工進行了系統的培訓。霍老師授課風格生動易懂，注重理論與實踐相結合，讓員工快速掌握了設備操作、維護和保養的技能。在老師的幫助下，設備故障率下降了40%，倉儲作業效率提升了18%，為公司業務的快速發展提供了堅實支撐。在此，向霍老師表示衷心的感謝！

——浙江順豪電器 朱總

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