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【課程背景】

“垃圾堆里不會有良品”這是豐田汽車管理的一句名言。但是，目前在許多制造型企業(yè)的工廠，我們常可以看到治具、工具凌亂擺放，機器設(shè)備布滿灰塵且沒有定位標識，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、輔材擺放雜亂無章，未加以合理定置，作業(yè)區(qū)、物流區(qū)、辦公區(qū)未明確規(guī)劃且標識不清，工人衣著不整，士氣低落，浪費現(xiàn)象隨處可見。客戶到現(xiàn)場參觀考察，會產(chǎn)生這樣的疑問：“這是我要找的供應(yīng)商嗎？”因此，從銷售的維度講：“現(xiàn)場是第一銷售陣地“。做好6S就是守住了我們的陣地，一定要秉承這個理念：“企業(yè)所有的活動都是為銷售服務(wù)的”。

【課程收益】

1.學(xué)員了解6S在企業(yè)中的重要作用

2.學(xué)會如何區(qū)分必需品和非必需品，以及非必需品的處理方法

3.學(xué)會制作整理的標準表格

4.學(xué)會如何改善廠房、車間、工作臺、辦公室布局，使企業(yè)效益最大化

5.學(xué)會如何對各種物品實行定置管理，做到尋找快捷

6.學(xué)會清掃標準的制定，使清掃真正落實到實處

7.學(xué)會如何制定6S檢查表，將6S納入績效考核

8.學(xué)會運用目視化管理的具體技法，使現(xiàn)場做到一目了然

9.學(xué)會運用6S推進的專業(yè)活動，使員工樂意接受

【課程對象】

董事長、總經(jīng)理、副總經(jīng)理、經(jīng)理、車間主任、班組長

【課程大綱】

第一講：企業(yè)為什么要推行6S現(xiàn)場管理？

1.豐田現(xiàn)場成功的三大秘訣（6S、改善提案、標準作業(yè)）

2.6S具體內(nèi)容

3.6S的八大作用

第二講：什么是整理推進方法和要點？

1.整理定義和目的

2.整理前的廠區(qū)環(huán)境的處理

3.要與不要物品判斷三法則

4.不要物品清單

5.非必需品3項處理方法

6.必需品3項處理方法

7.整理標準樣本

8.整理成功與否的判斷標準

案例：某企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場

9.推行整理的步驟

第三講：什么是整頓推進方法與要點？

1.整頓定義和目的

2.科學(xué)布局工具—接近相互關(guān)聯(lián)法

3.大布局案例展示

4.中布局案例展示

5.小布局案例展示

6.微布局案例展示

7.工藝流程布局案例

現(xiàn)場演練：車間平面布局

現(xiàn)場演練：車間布局參考答案

8.以沙盤演練確定物品放置位置

9.物品尋找快捷的要點

案例：工位器具展示

現(xiàn)場演練：車工工作臺設(shè)計參考答案

10.科學(xué)布局中的定置管理2大原則

11.定位顏色標準

12.工具箱布置方法

13.清掃工具擺放方法

14.標準件堆碼方法

15.零部件堆碼方法

16.紙箱堆碼方法

17.小件貨架的布置方法

18.大件貨架的堆碼方法

現(xiàn)場演練：辦公室辦公桌布置

現(xiàn)場演練：辦公室辦公桌布置參考答案

第四講：什么是清掃推進方法與要點？

1.清掃定義和目的

2.清掃工作三個要點

3.清掃工作七步法

4.辦公桌清掃標準設(shè)計

現(xiàn)場演練：設(shè)計柜式空調(diào)清掃標準

現(xiàn)場演練：柜式空調(diào)清掃標準參考答案

案例：杜絕污染源展示

第五講：什么是清潔推進方法與要點？

1.清潔定義和目的

2.清潔的核心是制度化

3.車間6S檢查表設(shè)計

4.辦公室6S檢查表設(shè)計

第六講：什么是素養(yǎng)推進方法與要點？

1.素養(yǎng)定義和目的

2.素養(yǎng)三要素

3.設(shè)計員工行為準則

現(xiàn)場演練：設(shè)計崗位規(guī)范具體條款

現(xiàn)場演練：設(shè)計崗位規(guī)范具體條款參考答案

4.素養(yǎng)具體實例及視頻

第七講：什么是安全推進方法與要點？

1.安全的定義和目的

2.KYT管理是什么

3.嚇一跳提案

4.海因里希法則

現(xiàn)場演練：安全點檢聯(lián)系

第八講：什么是目視化管理工具和要點？

1.目視化管理兩個要點

2.識別管理

3.目視化管理十一大工具

4.定位法圖解

5.標識法圖解

6.分區(qū)法圖解

7.圖形法圖解

8.顏色法圖解

9.方向法圖解

10.影跡法圖解

11.透明法圖解

12.監(jiān)察法圖解

13.公告法圖解

14.地圖法圖解

15.目視化管理案例展示

現(xiàn)場演練：設(shè)計貨架目視看板

現(xiàn)場演練：貨架目視看板參考答案

16.目視化管理搶答賽

第九講：6S管理推進5項活動是什么？

1.紅牌作戰(zhàn)

2.定點拍攝

3.亮點展示

4.廠內(nèi)外參觀

5.診斷活動

韓老師

韓文召 老師

——企業(yè)智能裝備升級理念（精益+智能化）發(fā)起人

曾在日本豐田汽車學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理（TPS）

曾在一汽豐田工作多年，從事部門主管兼精益TPS推進

曾任東莞信騰機器人公司總經(jīng)理（沖壓機器人行業(yè)前10名）

從事精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)、輔導(dǎo)之今，已經(jīng)服務(wù)上百家知名上市企業(yè)，富士康科技集團、中國電子科技集團（軍工）、天藥集團、東風小康汽車、神通科技、江山歐派、正川股份、SGS（瑞士）客座講師

國際信息化IITP職業(yè)培訓(xùn)講師

企業(yè)設(shè)備管理（TPM）資深專家

擁有智能裝備發(fā)明專利4項，實用新型專利7項（中國專利網(wǎng)www.soopat.com）

實用新型：1、動平衡機械手2、工業(yè)產(chǎn)品堆垛系統(tǒng)3、打磨機氣動輪自動換砂裝置4、高精度沖壓上下料裝置5、關(guān)節(jié)機器人6、自動翻轉(zhuǎn)裝置7、多功能機械手

發(fā)明專利：1、壓鑄齒輪自動化后續(xù)加工系統(tǒng)2、鋸條自動檢測系統(tǒng)3、高溫球面后視鏡吸取裝置4、鉸鏈生產(chǎn)線自動連線

【個人簡介】

韓老師擁有近二十年精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)、輔導(dǎo)的經(jīng)驗，曾帶領(lǐng)多家不同行業(yè)的企業(yè)成功實現(xiàn)管理架構(gòu)搭建、流程優(yōu)化、減員增效、利潤最大化。

在豐田工作期間與日方人員共同建立三條生產(chǎn)線，包括軟硬件的建立。

企業(yè)精益布局layout改善規(guī)劃輔導(dǎo)：在工廠內(nèi)進行近600多臺設(shè)備的工廠生產(chǎn)線的布線的規(guī)劃，由“設(shè)備集群布局”的生產(chǎn)變?yōu)?0條左右的“U字型單件流（one piece flow）線“為主機加工、組裝焊接生產(chǎn)，減少3%的現(xiàn)場工作人員。

企業(yè)精益戰(zhàn)略規(guī)劃布局：輔導(dǎo)某建材企業(yè)實施戰(zhàn)略布局及升級，三年從3000萬干到1億，并實現(xiàn)企業(yè)產(chǎn)值的數(shù)倍成長等！

韓老師從事精益工作近20年時間，有著豐富精益管理理論知識和改善方面的實際經(jīng)驗，擅長幫助企業(yè)導(dǎo)入精益理念、文化，搭建精益管理系統(tǒng)，并結(jié)合智能工廠的自動化規(guī)劃，服務(wù)于企業(yè)，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益項目中得以運用，助力企業(yè)未來發(fā)展。

韓老師現(xiàn)全身心的致力于中國企業(yè)的轉(zhuǎn)型升級事業(yè)，為幫助中國企業(yè)通過“精益+智能化”價值創(chuàng)新實現(xiàn)可持續(xù)成長，實現(xiàn)強企夢、強國夢而矢志奮斗！

【培訓(xùn)課題】

TPS概論，5S及目視化、SOP標準作業(yè)、layout規(guī)劃，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班組管理7大任務(wù)、精益物流管理、SPTT、供應(yīng)商管理、TBP工作指導(dǎo)方法、QCC創(chuàng)意工夫建設(shè)和推行、One Piece Flow生產(chǎn)線布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

【主講課程】

《企業(yè)高效可持續(xù)發(fā)展之精益生產(chǎn)管理概論》

《精益企業(yè)設(shè)備全面生產(chǎn)維護（TPM）實戰(zhàn)訓(xùn)練》

《精益兩大法寶之一5S管理與目視化運用》

《精益兩大法寶之一品管圈活動QCC》

《豐田問題解解決八步法之TBP》《豐田質(zhì)量基因密碼之自工序完結(jié)》

《精益TQM全面質(zhì)量管理實戰(zhàn)訓(xùn)練》

《QRQC快速反應(yīng)質(zhì)量控制落地訓(xùn)練》

【服務(wù)客戶】

富士康科技（臺資）、中國電科（軍工）、東風小康汽車、東風朝柴、神通科技、渝江壓鑄、正川股份、東能護欄、綦江齒輪、豪美新材、旭東坂田電子（日企）、華邦機械、凱寶機器人、帝森建材、科力通電器、威鋁鋁業(yè)、天藥集團、保隆汽車、歐派木門、望美集團、奔達五金、貴航電子、廣汽華德、新界泵業(yè)等企業(yè)

【客戶優(yōu)秀案例】

案例一：輔導(dǎo)某電子科技集團，生產(chǎn)車間做規(guī)劃及產(chǎn)線建設(shè)，通過產(chǎn)線布局和優(yōu)化，產(chǎn)能從80臺提升到110臺。

案例二：輔導(dǎo)某藥企做流程優(yōu)化及庫存標準化（包括店面建設(shè)及后補充方式）減少中間在制品和庫存的資金七千多萬，庫存周轉(zhuǎn)率得到提升。

案例三：輔導(dǎo)國內(nèi)知名木門企業(yè)產(chǎn)線減員增效、場地使用面積減小，縮短生產(chǎn)周期、提升產(chǎn)能，某產(chǎn)線人員由9人減少到6人，3條產(chǎn)線共節(jié)省9人；場地面積縮小40%；產(chǎn)能由160臺/天提升到180臺/天~200臺/天。

案例四：輔導(dǎo)某汽車配件公司進行近工廠全部600臺設(shè)備的布局優(yōu)化（layout），由“集群布局生產(chǎn)”變?yōu)?0條左右的U型線為主，機加工、組裝生產(chǎn)，作業(yè)人員減少30~40名；

案例五：輔導(dǎo)某大型壓鑄企業(yè)產(chǎn)品的品質(zhì)提升。改善前：79%合格率，使用壓鑄機4臺，機加工生產(chǎn)線11條，改善后：合格率為最高93%，使用壓鑄機3臺，機加工生產(chǎn)線8條；每月品質(zhì)不良損失降低100萬以上。

案例六：輔導(dǎo)某品牌汽車發(fā)動機缸體機加生產(chǎn)線做精益U型線改造。改善前：40人/班，月產(chǎn)量最高6000臺，改善后：26人/班，月產(chǎn)量最高11000臺；

【學(xué)員評價】

韓老師的課程非常系統(tǒng)，從戰(zhàn)略定位的幫助企業(yè)打造精益模式、車間布局設(shè)計，以及如何系統(tǒng)的進行組織建設(shè)、人才培養(yǎng)，全面而落地，學(xué)員受益匪淺。——東能護欄董事長 宋超婭

課程理論和實踐都非常豐富，條理清晰，具備很強的實戰(zhàn)性！ ——江山歐派副總裁汪志明

韓老師的課程非常實戰(zhàn)，理論的系統(tǒng)性也很強，具備很強的前瞻性，給企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展指明了道路。 ——望美集團精益負責人宋振平

韓老師的課程深入淺出，通過案例不斷給人啟發(fā)，收益很大。

——小康汽車事業(yè)部總經(jīng)理周順平

韓老師通過企業(yè)產(chǎn)品及流程的分析，為企業(yè)重新布局給企業(yè)管理帶來很大提升

——華邦機械總經(jīng)理黃哲

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