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【課程背景】

眾所周知，精益生產管理方式源于豐田的TPS生產模式，全球各大制造業(yè)公司都在學習豐田生產方式，也稱作Lean Production管理方式。

豐田生產方式的創(chuàng)始人大野耐一就曾經講過：“減少一成浪費，就相當增加一倍的銷售額“，因此，消除浪費是豐田生產管理方式的核心思想。

據(jù)美國權威數(shù)據(jù)統(tǒng)計，通過現(xiàn)場改善及消除浪費，可以減少使用空間30%，交貨期縮短50%，品質缺陷率降低50%，運營效率提升20%，在庫率降低30%，安全事故率降低60%。

溯本追源，韓文召老師集合豐田多年的工作經驗及所見、所聞、所做、所感，為大家分享原汁原味豐田現(xiàn)場改善及消除浪費的工具方法。

【課程收益】

了解豐田生產方式的核心思想

了解豐田的七大浪費深刻內涵是什么？

如何運用方法消除浪費

如何實現(xiàn)培訓與馬上落地，立竿見影的效果

【課程對象】

本課程適合所有的行業(yè)和公司全體干部員工

【課程大綱】

第一講、豐田式的七大浪費

1．不良的浪費

1）不良浪費的識別

2）不良浪費的危害

3）不良浪費產生原因

4）不良浪費思考互動

2．過剩/過早生產的浪費

1）過剩/過早生產浪費的識別

2）過剩/過早生產浪費的危害

3）過剩/過早生產浪費產生原因及對策

4）過剩/過早生產浪費思考互動

3．動作的浪費

1）動作浪費的識別

2）動作浪費的危害

3）動作浪費產生原因及對策

4）動作浪費思考互動

4．在庫的浪費

1）在庫浪費的識別

2）在庫浪費的危害

3）在庫浪費產生原因及對策

4）在庫浪費思考互動

5．搬運的浪費

1）搬運浪費的識別

2）搬運浪費的危害

3）搬運浪費產生原因及對策

4）搬運浪費思考互動

6．等待的浪費

1）等待浪費的識別

2）等待浪費的危害

3）等待浪費產生原因及對策

4）等待浪費思考互動

7．加工過程本身的浪費

1）加工過程本身的識別

2）加工過程本身的危害

3）加工過程本身產生原因及對策

4）加工過程本身思考互動

浪費視頻案例分享及分析

快速記住浪費的記憶法

第二講、豐田現(xiàn)場改善體系及機制是什么？

1．豐田現(xiàn)場改善的三級結構

2．豐田的改善體質介紹

3．豐田改善運營的長效機制

4．豐田改善的成果及案例分享

備注：課綱順序和內容可根據(jù)需要進行微調

韓老師

韓文召 老師

——企業(yè)智能裝備升級理念（精益+智能化）發(fā)起人

曾在日本豐田汽車學習精益生產管理（TPS）

曾在一汽豐田工作多年，從事部門主管兼精益TPS推進

曾任東莞信騰機器人公司總經理（沖壓機器人行業(yè)前10名）

從事精益生產管理培訓、輔導之今，已經服務上百家知名上市企業(yè)，富士康科技集團、中國電子科技集團（軍工）、天藥集團、東風小康汽車、神通科技、江山歐派、正川股份、SGS（瑞士）客座講師

國際信息化IITP職業(yè)培訓講師

企業(yè)設備管理（TPM）資深專家

擁有智能裝備發(fā)明專利4項，實用新型專利7項（中國專利網www.soopat.com）

實用新型：1、動平衡機械手2、工業(yè)產品堆垛系統(tǒng)3、打磨機氣動輪自動換砂裝置4、高精度沖壓上下料裝置5、關節(jié)機器人6、自動翻轉裝置7、多功能機械手

發(fā)明專利：1、壓鑄齒輪自動化后續(xù)加工系統(tǒng)2、鋸條自動檢測系統(tǒng)3、高溫球面后視鏡吸取裝置4、鉸鏈生產線自動連線

【個人簡介】

韓老師擁有近二十年精益生產管理培訓、輔導的經驗，曾帶領多家不同行業(yè)的企業(yè)成功實現(xiàn)管理架構搭建、流程優(yōu)化、減員增效、利潤最大化。

在豐田工作期間與日方人員共同建立三條生產線，包括軟硬件的建立。

企業(yè)精益布局layout改善規(guī)劃輔導：在工廠內進行近600多臺設備的工廠生產線的布線的規(guī)劃，由“設備集群布局”的生產變?yōu)?0條左右的“U字型單件流（one piece flow）線“為主機加工、組裝焊接生產，減少3%的現(xiàn)場工作人員。

企業(yè)精益戰(zhàn)略規(guī)劃布局：輔導某建材企業(yè)實施戰(zhàn)略布局及升級，三年從3000萬干到1億，并實現(xiàn)企業(yè)產值的數(shù)倍成長等！

韓老師從事精益工作近20年時間，有著豐富精益管理理論知識和改善方面的實際經驗，擅長幫助企業(yè)導入精益理念、文化，搭建精益管理系統(tǒng)，并結合智能工廠的自動化規(guī)劃，服務于企業(yè)，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益項目中得以運用，助力企業(yè)未來發(fā)展。

韓老師現(xiàn)全身心的致力于中國企業(yè)的轉型升級事業(yè)，為幫助中國企業(yè)通過“精益+智能化”價值創(chuàng)新實現(xiàn)可持續(xù)成長，實現(xiàn)強企夢、強國夢而矢志奮斗！

【培訓課題】

TPS概論，5S及目視化、SOP標準作業(yè)、layout規(guī)劃，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班組管理7大任務、精益物流管理、SPTT、供應商管理、TBP工作指導方法、QCC創(chuàng)意工夫建設和推行、One Piece Flow生產線布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

【主講課程】

《企業(yè)高效可持續(xù)發(fā)展之精益生產管理概論》

《精益企業(yè)設備全面生產維護（TPM）實戰(zhàn)訓練》

《精益兩大法寶之一5S管理與目視化運用》

《精益兩大法寶之一品管圈活動QCC》

《豐田問題解解決八步法之TBP》《豐田質量基因密碼之自工序完結》

《精益TQM全面質量管理實戰(zhàn)訓練》

《QRQC快速反應質量控制落地訓練》

【服務客戶】

富士康科技（臺資）、中國電科（軍工）、東風小康汽車、東風朝柴、神通科技、渝江壓鑄、正川股份、東能護欄、綦江齒輪、豪美新材、旭東坂田電子（日企）、華邦機械、凱寶機器人、帝森建材、科力通電器、威鋁鋁業(yè)、天藥集團、保隆汽車、歐派木門、望美集團、奔達五金、貴航電子、廣汽華德、新界泵業(yè)等企業(yè)

【客戶優(yōu)秀案例】

案例一：輔導某電子科技集團，生產車間做規(guī)劃及產線建設，通過產線布局和優(yōu)化，產能從80臺提升到110臺。

案例二：輔導某藥企做流程優(yōu)化及庫存標準化（包括店面建設及后補充方式）減少中間在制品和庫存的資金七千多萬，庫存周轉率得到提升。

案例三：輔導國內知名木門企業(yè)產線減員增效、場地使用面積減小，縮短生產周期、提升產能，某產線人員由9人減少到6人，3條產線共節(jié)省9人；場地面積縮小40%；產能由160臺/天提升到180臺/天~200臺/天。

案例四：輔導某汽車配件公司進行近工廠全部600臺設備的布局優(yōu)化（layout），由“集群布局生產”變?yōu)?0條左右的U型線為主，機加工、組裝生產，作業(yè)人員減少30~40名；

案例五：輔導某大型壓鑄企業(yè)產品的品質提升。改善前：79%合格率，使用壓鑄機4臺，機加工生產線11條，改善后：合格率為最高93%，使用壓鑄機3臺，機加工生產線8條；每月品質不良損失降低100萬以上。

案例六：輔導某品牌汽車發(fā)動機缸體機加生產線做精益U型線改造。改善前：40人/班，月產量最高6000臺，改善后：26人/班，月產量最高11000臺；

【學員評價】

韓老師的課程非常系統(tǒng)，從戰(zhàn)略定位的幫助企業(yè)打造精益模式、車間布局設計，以及如何系統(tǒng)的進行組織建設、人才培養(yǎng)，全面而落地，學員受益匪淺。——東能護欄董事長 宋超婭

課程理論和實踐都非常豐富，條理清晰，具備很強的實戰(zhàn)性！ ——江山歐派副總裁汪志明

韓老師的課程非常實戰(zhàn)，理論的系統(tǒng)性也很強，具備很強的前瞻性，給企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展指明了道路。 ——望美集團精益負責人宋振平

韓老師的課程深入淺出，通過案例不斷給人啟發(fā)，收益很大。

——小康汽車事業(yè)部總經理周順平

韓老師通過企業(yè)產品及流程的分析，為企業(yè)重新布局給企業(yè)管理帶來很大提升

——華邦機械總經理黃哲

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