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課程背景：

精益生產是通過系統運營、人員組織、設備管理方式和市場供求等方面的變革，使企業生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。

與傳統的大生產方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。它的主要目標是通過繪制企業當前價值流圖，幫助我們分析發現運營流程中潛在的、對客戶不增值的浪費活動。并通過相關改善方法消除或減少不增值的活動。根據規劃的未來價值流圖，實現從傳統生產模式轉向精益生產模式的轉化。精益價值流、設備TPM、品質TQM是任何一流企業運營基礎管理工具，企業通過精益相關工具分析來了解企業目前的生產經營現況，發現并消除流程中的各種浪費，快速提升企業盈利水平，贏得客戶認同.

本課程使學員較為系統的了解精益管理的思想,領會精益活動的精髓，通過本課程培訓講解決可以有效幫助學員了解一流樣板企業管理框架、學會并使用以下相關精益理念和精益工具方法，通過培訓與現場輔導，使員工了解一流企業管理主要管理工具與方法，對標準企業的現狀對企業當前價問題點進行分析和討論，促進本企業精益活動的順利展開，進一步提升企業管理水平。

課程收益：

● 掌握精益思想，識別和消除浪費

● 掌握IE基本工具，用價值流信息流圖分析企業當前浪費，并有效制定企業未來發展規劃

● 充分發揮設備的最大綜合效率，快速提升企業盈利能力

● 了解全面質量管理TQM相關內容，學習快速提升企業質量管理水平方法

課程風格：

針對性：課程結合企業管理實際，大量采用講師服務過的企業真實案例

實用性：培訓突出實用效果，要求學員帶管理的實際問題來，采用培訓的各種方法進行現場精細化練習，最終匯總成成果

生動性：培訓采用講授、研討、案例分析、游戲等多種形式，采用互動交流的培訓形式，突出生動性。

課程對象：

制造業企業總經理、副總經理、各部門經理、主管、組長和全體員工等。

課程大綱

第一講：精益生產認知

一、中國制造業的焦慮

1. 當前形勢做制造難不難

2. 精益管理于中國制造的價值和意義

二、現在制造業的精益生產

1. 精益管理的內涵

2. 精益管理的精髓——降本增效

3. 制造業經營利潤閉環管理

三、支持企業利潤的精益管理機制

1. 上臺階段管理機制

2. 全員改善管理機制

3. 績效項目管理機制

4. 培訓團隊經營意識

四、一流企業成功的模型

1. 變革成功的哲學

2. 精益成功的模型

第二講：產品管理——浪費與價值

一、識別生產活動中七種浪費

1. 浪費的含義

2. 浪費與增值認知分析

3. 增值與非增值認知分析

研討練習：如何識別生產活動中的七種浪費

二、價值流分析（創造精益環境）

1. 什么是價值流圖

2. 價值流的核心理念——消除浪費

3. 價值流圖的四大要素

4. 價值流程圖繪制方法技巧

研討練習：制作現狀價值流圖

三、繪制工廠未來價值流圖

1. 價值流選擇

2. 產品族需求分析

3. 節拍計算

4. 現場觀察分工

研討練習：制作未來價值流圖

案例共享：某企業推行精益案例

交流，答疑

第三講：設備管理（預防為主）

一、企業面臨的設備管理問題

1. TPM實現生產系統最合理化

2. TPM的目標和成果（改善企業體質）

二、TPM認知

1. TPM是精益生產的保障

2. TPM的起源和歷史

事后保養→預防保養→生產性保養→TPM

3. TPM的管理思想（預防哲學）

三、挑戰設備零故障

1. 故障原因源頭分析

2. 零故障的心智模式

3. 實現故障為零的3大改善方向

四、構建良好的設備管理循環

1. TPM基本理念——預防保全

2. 三位一體的設備保全方式

3. 專業保全和自主保全的分工

4. 設備管理自主保全體系

1）樹立自主維護的觀念

2）TPM自主保全的7個步驟

3）TPM的自主保養8大法寶

五、查找六源的深度清掃

1. 認識六源：污染源、困難源、故障源、浪費源、缺陷源、危險源

2. WHY-WHY分析

現場練習：制作簡易WHY-WHY分析

3. KNOW-WHY分析表

案例分享：“6H”對策實施

七、設備的專業保全

1. 專業保全提高設備依賴性和保全性

2. 設備的維修策略

3. 設備的SOON的檢修體系

4. 設備故障樹的分析

八、提升設備綜合效率OEE

1. 設備綜合效率的OEE計算

2. 影響設備綜合效率的6大LOSS

案例分享：某企業推行TPM案例

交流，答疑

第四講：質量管理（預防防錯）

一、認識質量

1. 工廠檢驗的模式

2. 質量的發展過程

質量檢驗→質量控制→全面質量管理

3. 品質管理的四個等級——檢驗、保證、預防、改善

二、質量成本

1. 質量成本=預防成本+鑒定成本+失敗成本

2. 什么是適宜的質量成本

3. 優秀企業和劣質企業成本比較

三、全面質量管理體系構建

經營方針、組織架構、質量策劃、質量控制、質量改善

四、QRQC質量控制快速反應

1. QRQC系統（快速解決生產現場質量問題）

2. QRQC五軸心管理方法——快速反應、質量控制

3. QRQC的必要條件——源頭解決問題

五、QRQC 6個質量管控方法

1. 紅箱子行動

2. 質量管控點建立

3. 工作小組分析

4. 問題的對策

5. PAPER BOARDS

6. PDCA改善

六、QRQC有效運行

1. QRQC組織團隊

2. 生產線的QRQC處理流程機制

3. 品質問題的因素流程圖分析

4. QRQC會議品質原因源頭分析及改善對策

5. QRQC運行表單標準化

七、QRQC關鍵要素

案例共享：某企業推行TQM

交流，答疑

徐老師

徐興濤老師 精益生產管理實戰專家

6年世界500強企業管理實戰經驗

13年精益生產顧問輔導培訓經驗

富士康IE學院精益生產高級講師

北京大學工商管理MBA

工信部第五所特聘管理專家

多次赴海外日本豐田本部/京瓷總部研修

TCL精益學院/北京大學EMBA總裁班/廣東工業大學講師

曾任：TCL科技集團（世界500強） 主任工程師

曾任：富士康集團（世界500強） 工程部主管及IE持續改善項目經理

曾為華電集團、康佳集團等多家知名企業進行系統的內部課程培訓包含精益工程師實訓營、中高層干部訓練營等，累計輸送800+名專業人才和200+名中高層

擅長領域：TPM、生產現場改善、質量改善、精益物流、生產管理、精益生產標桿線體

徐興濤老師先后在富士康集團、TCL科技集團等世界500強公司從事IE持續改善項目經理、主任工程師等職位，主導推動與維護JIT精益生產和精益六西格瑪績效突破提升,能夠在管理戰略、優化流程、提高質量、提升效率、降低成本5個方面為不同發展階段的企業提供符合企業實際情況的精益生產、精益管理系統解決方案。

擅長運用各種IE手法對全流程作業分析與改善，以提高整體運作效率。

擅長優化企業運作流程，加強運作周期和倉庫儲存管理等精益工具，以降低企業運作成本。

擅長分析價值流，建立支持精益物流的信息平臺，以實現供應鏈一體化，構建精益物流體系。

實戰經驗：

曾在富士康集團擔任工程部主管及IE持續改善項目經理等職位，主導推動與維護JIT精益生產。為企業推進精益項目近30個，每年節約成本累計近1000萬元。在日本豐田公司顧問的指導下，從7個方面（5S、SMED、Kanban、Jidoka、TPM、平準化、標準作業）推行FPS，取得了庫存減半，Leadtime減半的好成績，為公司節省綜合成本約1000萬/年，并在集團其他事業部推廣應用，榮獲“精益生產優秀項目總監”稱號。

曾在TCL科技集團擔任主任工程師等職位，負責現場持續改善和精益生產推廣。通過持續的改善業務流程，廣泛的開展成本節約活動，支持公司業務達成財務指標，分別推行了倉儲物流、精益布局、設備管理、人才育成等項目，共計為企業節省約1200萬/年，保證運營效率和市場競爭力。后期在TCL中山空調推廣精益管理，從精益觀念培訓、實操精益項目落地、TCL精益學院等方面，為其培養了近100名精益專業人才。

部分項目案例：

→項目名稱：康佳精密科技有限公司

項目內容：PMC，團隊打造，品質體系，績效體系，數據體系，設備自動化，精益生產，內部培訓年度經營規劃

項目成果：完善PMC體系后交期準確率高達98%；品質改善，質量失敗成本降低一半；設備稼動率提高了18%；減少8大浪費的泛濫，同期效率提高40%以上；建立年度經營規劃之目標體系、績效管理體系；建立完整的內部培訓機制，培養了50+位合格的內部講師。

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→項目名稱：徐工集團(液壓事業部)

項目內容：5S現場管理體系、品質體系、精益生產、SMED、TPM、IE、拉動系統、物流布局、6SIGMA、PMC體系

項目成果：建立了完善的現場管理和品質管理機制且達到一流企業標準，產品不良率下降了一半，客戶參觀評價極高；通過完善的品質管理機制，標準作業模式已經完全應用在生產當中；整體的設備稼動率提高了15%，生產交期達成率和計劃達成率也由此提升了12%；通過精益生產導入整合后，組裝線上異常項目改善節約了成本，年收益提高約548萬元。

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→項目名稱：上海手術機械廠(集團)有限公司

項目內容：輔導了以TPS(Toyota Production System）現場生產及改善為主的流動生產（固定節拍）和Cell生產方式（多品種，小批量）的變革

項目成果：使人均產能提高200%，品質不良率降低50%。并在6S與目視化活動推行及班組建設中培養和鍛煉組織成員處理解決問題的意識和能力、克服困難的勇氣、挑戰目標的決心，激發員工自主精神，在推動公司全面革新活動中效果顯著。

部分授課案例：

客戶名稱講授課程

富士康IE學院《效率提升，成本下降——IE應用》（25期）

《八大浪費》（28期）

《現場管理與改善》（20期）

《精益布局與物流規劃》（10期）

TCL精益學院《精益生產管理實戰技法訓練》（6期）

《全面質量管理(TQM)實戰特訓》（5期）

《安全生產管理》（5期）

《精益化——源頭問題分析與解決》（3期）

華電集團福建公司、中糧集團、美特機械股份、

河北制藥集團、石藥集團、中鋁集團、金龍集團、廣州自來水公司、徐工集團、五株科技、四川鼎能建設集團……《卓越班組長系統管理訓練營》（12期）

《精益生產管理實戰技法訓練》（8期）

《精益管理——降本增效之本》（6期）

《安全生產管理》（5期）

駱駝電池股份、康佳集團、開源節流商學院、江西歐陶科技、百鼎商學院、廣東中小企業發展促進會……《精益現場管理與改善》（9期）

《精益化——源頭問題分析與解決》（7期）《TPM全面生產維護實戰訓練》（6期）

TCL武漢空調有限公司、兆馳股份、駱駝集團、瑞高包裝、華潤集團、美的集團、九陽豆業……《精益生產管理實戰技法訓練》（7期）

《效率提升，成本下降——IE應用》（5期）

《PMC生產計劃與物料控制實務》（3期）

廣東工業大學《精益管理基礎——IE》（3期）

北京大學EMBA總裁班《中小企業轉型升級之道—精益管理》（9期）

主講課程：

《卓越班組長系統管理訓練營》

《卓越現場管理》

《現場改善與成本控制》

《精益生產管理實戰技法訓練》

《安全生產綜合管理能力提升》

《TPM全面生產維護實戰訓練》

《PMC生產計劃與物料控制實務》

《全面質量管理(TQM)實戰特訓》

《精益化——源頭問題分析與解決》

《效率提升，成本下降——IE應用》

授課風格：

→對癥下藥，立足實際。為企業提供具有實用價值的觀念與方法、工具與實戰技巧，幫助企業解決實際問題。

→互動式、引導式、演練式教學。倡導學員與老師、學員與學員之間的交流討論，重視課堂案例點評、管理錯誤揭示糾正及正面引導，活學活用、現學現練、貼近管理現實，提升實戰能力，樂于與學員分享管理經驗，解析管理疑難，誠懇回答學員提出問題。

服務部分客戶：

【制造行業】富士康集團、華潤機械、徐工集團、廣東美特、鼎能建設集團、金龍集團、浙江興宇機械科技有限公司、上海華普汽車有限公司、上海手術機械廠(集團)有限公司、青島船舶重工股份有限公司、佛山佛塑科技集團、江西歐陶科技、富鴻集團……

【電器行業】：中國華電集團、美的集團、TCL空調、康佳集團股份有限公司、深圳市兆馳股份有限公司、五株集團、駱駝集團、廣東奧馬電器股份有限公司、中亞光電、上海華東電器(集團)有限公司、上海浦東電線電纜(集團)有限公司廣業五金……

【印刷行業】：廣州瑞高包裝工業有限公司、天元印刷、勁嘉股份、虎彩集團、廣東印刷包裝協會……

【食品行業】：中糧集團、海天股份……

【藥品行業】：河北制藥集團、石藥集團……

【院校】：百鼎商學院、開源節流商學院、北京大學EMBA總裁班、廣東工業大學……

【其他】：廣東中小企業局……

部分學員評價：

徐興濤老師的課程內容清晰明了，針對課題做了非常專業、系統的設計，同時也十分注重企業的實際情況，為我們做了量身定制的分析，對我們實際的工作有很大的幫助。

——中糧集體 王副總

在上課過程中就能發現徐老師是十分專業且務實的講師，擁有豐富的實戰經驗和理論基礎。選擇的案例很符合企業實際，很能說明企業的痛處，讓我們感同身受。我們曾經把徐老師的課程移到供應商去交流，課程當中有很多的互動，氣氛非常好，印象深刻。

——青島船舶重工股份有限公司人力資源部 王經理

我上過很多老師的課，都覺得內容和實際不太貼切，而且很死板，但上過徐老師的課程后，覺得他講的東西，既專業又平實，案例切合我們的實際，知識點也很清晰，并不是一堆堆大道理直接塞給你，我們很容易就理解并接受了。特別是徐老師的PPT，那絕對是高端大氣上檔次，是我見過的效果一流的PPT。

——佛山佛塑科技集團 辦公室劉主任

徐興濤老師的課程干貨十足，在他的指導下，我們作為技術型的公司的嚴謹、科學的風格很好的做到了“理性內容感性化”，使我們較為枯燥的知識技能具備了讓人喜歡、易于親近的界面，對我們公司內部的知識傳承與發揚起到了不可估量的影響。非常感謝徐老師！

——徐工集團生產部 梁經理

徐興濤老師的課程風趣幽默、上課氣氛活躍、老師和學員的互動性得到了充分體現，我們從老師那里不僅學到了精益理論，更有學習方法和做人之道理！

——康佳集團人資部 劉經理

徐興濤老師的上課特點：風趣易懂，他能用日常生活中簡單例子來解釋說明高深的精益理念，是課堂氣氛非常活躍，效果當然也很好！

——華電集團人資部 王部長

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