我要報名

咨詢電話：
手　　機：	郵箱：

課程背景：

在繁重的生產任務前，我們都面臨這樣一個思考，我們到底是不是設備的主人呢？如果是的話我們又是怎樣駕馭設備，使得設備的總效率提高，降低設備停臺率呢？通過本課程的培訓向企業(yè)現場管理人員講授TPM現代管理理論和方法，掌握提高設備效率的管理技術，通過全體員工的參與進而提高員工的設備維修意識與技能，降低成本，提高產品質量，最終提高設備總效率的目的。

一般企業(yè)存在發(fā)下問題：

A、設備管理存在問題：

1、設備跑、冒、滴、漏；

2、員工未實施自主維護

3、三級保養(yǎng)實施不到位；

4、設備未實施定置管理；

5、設備未實施掛牌管理；

6、設備管理責任不明確；

7、設備表面有污跡、油污；

8、可移動設備未實施區(qū)域定位擺放；

9、未實施可視化管理。

B、設備管理體系

1、設備管理程序不健全；

2、設備管理監(jiān)督考核缺少有效的手段；

3、設備管理人員缺乏專業(yè)水準、維護質量不高；

4、主管與員工沒有正確的設備管理意識；

5、員工缺乏設備持續(xù)改善意識。

細節(jié)產生差異、差異創(chuàng)造優(yōu)勢。在競爭逐漸趨于“同質”，企業(yè)原有競爭優(yōu)勢不復存在的情況下，必須依靠細節(jié)和差異來提升核心競爭能力，創(chuàng)造新的競爭優(yōu)勢。這一優(yōu)勢的創(chuàng)造，首先是以提高設備綜合效率為目標，以全系統(tǒng)的預防維修為過程，全體人員參與為基礎的設備保養(yǎng)和維修管理體系，最終要靠企業(yè)的全體員工用他們的行為來體現。因此，必須抓好人的管理。

課程目的

1.提高全員設備管理意識，了解設備管理基礎知識；

3.全面了解生產設備的使用和維護知識；

4.建立設備自主維護管理標準，做好日常點檢與保養(yǎng)；

5.掌握設備損失預防、減少因管理不善帶來的損失；

6.了解可視化的精髓及在設備管理中的應用；

7.提高機器設備使用率和綜合生產效率。

課程對象：

企業(yè)總經理、生產總監(jiān)/廠長、生產經理/主管、設備管理部經理/主管等

課程大綱

第一講：了解全員設備管理TPM

第一節(jié) TPM發(fā)展歷程

一、TPM前身的五階段

1.BM事后保全

2.CM改良保全

3.PM預防保全

4.MP保全預防

5.PM生產保全

二、TPM擴充的三層次

1.TPM

2.生產保全

3.預防保全

三、TPM當前的新系統(tǒng)

1.企業(yè)人機系統(tǒng)精細化管理體系

2.全員參與的現場自主維護體系

3.全系統(tǒng)生產維護維修體制

第二節(jié) TPM定義理解

一、TPM定義一覽表

二、TPM定義的特點

1.全效率

2.全系統(tǒng)

3.全員工

三、TPM定義的內涵

第三節(jié) TPM內容要求

一、三個方面的內容

1.設備管理

2.預防性及預見性維修

3.自主維護

二、兩種關鍵人員

1.操作人員--線“醫(yī)生”

2.維護人員--專業(yè)“醫(yī)生”

三、三降一提目標

思考填空：TPM全員參與指的是？

案例：某企業(yè)TPM管理成功案例說明

第二講：強化設備專業(yè)保全基礎

第一節(jié) 設備專業(yè)保全總的要求

一、分工與合作

二、保全的方式

三、方案的例子

第二節(jié) 構建預防系統(tǒng)

一、把握設備現狀

二、劣化弱點改善

三、強化信息管理

四、策劃定期保全

五、制定預知保全

六、計劃保全評價

案例分析：某企業(yè)預防保全制度

第三節(jié) 及時維修

一、及時維修框架：流程設備管理總體框架

二、故障樹維修術：故障樹分析實例

現場討論：設備運行當中出現了停機，維修人員應在多少時間修好？

三、維修的限時性：最佳狀態(tài)的思考方法

四、同故障重現性：設備零故障的五項對策

五、備件計劃管理

1.備件ABC管理

2.備件標準化

3.費用問題

案例分析：某企業(yè)備品備件管理辦法

第三講：開展全員設備自主管理

第一節(jié) 明確要求

一、運轉保全兩輪

二、設備人員素質

1.三好

2.四會

3.五紀律

三、自主維護三項

1.設備日常保養(yǎng)

a)日常保養(yǎng)要求

b)日常保養(yǎng)規(guī)范

c)日常保養(yǎng)流程

2.設備日常點檢

a)設備日常保養(yǎng)要求

b)設備日常保養(yǎng)規(guī)范

c)設備日常保養(yǎng)流程

案例分析：某企業(yè)日常點檢表范例

3.設備的巡檢

a)設備巡檢要求

b)設備巡檢規(guī)范

c)設備巡檢流程

互動討論一：5S管理當中的清掃、清潔與TPM有哪些關系？

第二節(jié) 六步構建

一、始于清掃點檢

1.清掃不徹底會引起的弊害

2.清掃的要點

二、困難部位改善

1.切斷污物發(fā)生源

2.使清掃點檢更加容易

三、制定保養(yǎng)基準

1.圖示：某企業(yè)自主保養(yǎng)執(zhí)行基準書

四、形成總點檢表

1.總點檢表必須要做好

2.點檢項目選定程序

五、指導自主點檢

六、標準化之建設

第三節(jié) 全員落實

一、首先做好6S

二、密切追蹤6H

三、靈活應用6I

四、天天實施6T

五、用心追求6Z

互動討論二：現場人員在自主保全中會出現哪些“形式主義”，例如提前勾選點檢記錄等，出現了“形式主義”該如何處理？

第四講：全面提升設備綜合效率

一、設備綜合效率OEE

1.設備六大損失

2.OEE計算公式

3.提升OEE途徑

4.案例分析：某大型企業(yè)OEE計算

二、可動率

1.精益要可動率

2.設備故意間隔

3.快速切換維修

三、零故障

1.區(qū)分急性慢性

2.消除慢性六法

3.全壽命之管理

宋老師

廣東省企業(yè)管理培訓協(xié)會理事

寧波大學特聘《信用成本管控與價值分析》首席專家

CASIO（卡西歐）電子工程師、品質技術部、生產部總監(jiān)

廣州電子科技CEO、曾多次遠赴日本研修深造

清華大學MBA、美國管理協(xié)會PTT職業(yè)培訓師

中國生產成本管控第一人、現場管理實效改善專家

中國式精益生產系統(tǒng)推進先導者，咨詢式培訓奠基人

曾應邀主導并參與下列項目：

某重型機械公司咨詢1個月，配套同步加工作業(yè)，有效產出每月多增2臺；

某機電公司咨詢半年，新廠房流線化流程設計，有效產出能力提高50%；某乳業(yè)公司咨詢一年，生產車間減員30%，人工成本從63元/噸降至50元/噸；

某五金塑膠公司，咨詢輔導3個月，改稼動率為可動率考核，電力能源費用下降3成；

某工藝制品廠（生產仿古家具、珠寶箱、箱包）咨詢輔導6個月，人均產能提高30%；

某紙業(yè)公司咨詢三年，建立完善的企業(yè)管理機制及激勵措施，實施流程化管理，企業(yè)年銷售額逐年倍增，并成功復制兩個分廠；

某汽車配件公司，咨詢三個月，指導建立了TPM全員設備管理系統(tǒng)；

某汽車車載導航儀精益現場與質量改善為期6個月的咨詢項目，幫企業(yè)節(jié)少30%的人力及歷史遺留下來的玻璃屏的質量點改進等

授課風格：

宋老師善于解答學員疑問，上課形式多樣，風趣幽默，深入淺出，具很強的互動性，深受客戶好評。他利用在系統(tǒng)思維、企業(yè)學習與知識管理方法、整合企業(yè)變革能力方面的豐富實操經驗，向各界優(yōu)秀企業(yè)源源不斷地輸出管理新理念、新技術和操作方案。曾應邀在北京、廣州、深圳、東莞、中山、珠海、上海、重慶、南京、常州、杭州、合肥、寧波、溫州、濟南、青島、煙臺、日照、濟寧、成都、蘭州、西安、漢中、天津、石家莊、貴陽、福州、廈門、泉州、武漢、南昌、九江、長春、大連、南寧、昆明、長沙、呼和浩特、唐山、鄭州、無錫等地舉辦數千場專題演講、其中的部分案例已成為咨詢、培訓界經典案例。

培訓五大特色：

啟發(fā)式教學 — 充分調動學員的積極性，強化學員的創(chuàng)新性和主動性；

案例式教學 — 講解式（印證式）案例和討論式（探究式）案例研究；

互動式參與 — 融知識于學員體驗中，行為再復制及知識應用度高；

強化文化式 — 從學員思維形式上、心智模式上將企業(yè)文化融入知識中；

情境教學式 — 角色互換、情境模擬、使學員對所學課題有更多感悟。

我要報名

在線報名：TPM全面生產性維修保全(上海)