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課程介紹

產品的質量的差異很多人認為是在生產階段控制不良所造成，如果一個產品在設計階段沒有充分有效的識別顧客要求、法律法規要求、在產品設計時就有了先天缺陷、在加工過程設計時候就有了工藝和物流的隱患，那不管你未來如何進行加工過程的控制，這種產品和過程的設計上的缺陷的失效必然會在生產階段、顧客使用階段發生！為了預防設計缺陷、減少偏差、降低成本、提高競爭力，美國三大汽車為供應商編制了新產品設計開發過程中的質量控制要求的一本技術手冊《產品質量先期策劃APQP&CP》。該手冊已經成為很多汽車整車廠、零部件供應商對其下屬供應商進行開發過程質量控制的強制性要求，而且還被其它行業：通訊、造船、鐵路、食品、醫療、家電、衛浴等行業廣泛的采用。“生產件”批準程序 PPAP 是美國三大汽車對供應商的新產品開發的認可流程和提交資料的規定，通過供方的新產品開發的過程和結果的批準來確認供方的新產品開發的質量、技術、成本的控制水平，以確保批量生產的質量和技術符合顧客要求

課程收益

了解APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC的邏輯體系和內在聯系

明確實施APQP的過程重點和輸出文件要求

明確作為APQP輸出物的PPAP的文件和提交要求

培訓對象

企業內開發、質量、營運副總,生產（制造）部經理、主管、工程師,質量管理部經理、主管、工程師，開發部經理、主管、工程師，技術部經理、主管、工程師及生產部班組長等

課程大綱

一 APQP概述

1 APQP的核心理念：產品的質量和成本是設計出來的

2 APQP要完成的兩大任務：VOC向產品特性的轉化及產品特性向過程因素的轉化

3 國內企業實施APQP的四大問題

4 項目管理在APQP中的應用

二 定義和確定項目

1 定義和確定項目的實施過程、輸入及輸出

2 如何建立收集VOC的系統

3 如何建立項目團隊并明確成員職責

4 實現VOC的轉化:客戶需求的分層和QFD

5 材料清單的建立

6 過程流程圖的建立與分析

7 質量特性的分級標準

8 案例分析

三 產品設計

1 產品設計的實施過程、輸入及輸出

2 設計優化的方法:DFM

3 設計的控制方法

4 設備、工裝、設施的要求

5 量具和試驗設備清單

6 案例分析

四 過程開發

1 過程開發的實施過程、輸入及輸出

2 如何確定產品特性和過程因素的關系

3 特性矩陣圖

4 過程指導書和控制計劃

5 案例分析

五 產品和過程的確認

1 產品和過程確認的實施過程、輸入及輸出

2 試生產的實施和驗證

3 案例分析

六 回饋評定和糾正措施

1 回饋評定和糾正措施的實施過程、輸入及輸出

2 初期品的管理

3 減少變差與持續改進

4 案例分析

PPAP

一 PPAP的適用性

二 PPAP要求提交的十八項資料和樣品

三 PPAP的提交時機和通知要求

四 PPAP不需要提交的情況

五 PPAP的提交等級

六 PPAP的批準

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