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課程介紹

日本豐田公司的成功經驗：兩個輪子的飛奔！！

1）強化自主研發，為客戶提供更高品質的產品---開源理念；

2）樹立“利潤中心”經營理念，以更低成本為客戶提供相同品質的產品和服務---節流理念；

豐田公司的研發位居世界一流但不是獨領風騷，他創建的精益生產體系才是確保豐田保持世界領先地位的根本！換言之、降低成本、提升效率、消除一切浪費才是豐田精益生產體系的精髓！干毛巾中擰出水?。?/p>

何謂效率？并非簡單的速度快，而是以最小的投入而獲得最大的產出。換言之、消耗了過多的資源即使完成了產出也是浪費，也是低效率！

看看眾多制造型企業的現狀經營及生產運作流程，廣義浪費、成本上揚多處可見：

市場變化頻繁，導致銷售計劃變更頻繁，因此采購、生產隨之發生系列被動的變動；

采購物料，特別是大宗戰略性物料單價飛漲；由于采購數量尚不大，因此單價下降的難度十分巨大；

設計研發人員缺乏成本意識，設計變更頻繁，而又缺乏統籌變更后的物料、計劃、設備、工裝夾具等的有效對應；

現場臟亂差、物料的大量堆積、物料不能準時到達、設備故障頻繁、生產過程中的等待/無效搬運、物流布局的混亂……;再審視我們的工程部門的職責，我們不缺乏工藝專業人員，但我們沒有工業工程IE人才，因此生產過程中的浪費、低效也就無人問津了。例如：生產線平衡度低下、工序飽和度低下、生產周期L/T過長等。

利潤從何而來，“開源”固然重要，但“節流”更為必要?。」澚鞑⒉皇?ldquo;成本管理中心”的獨家業務，而是與“銷售”、“采購“、“研發”與“制造”系統的成本控制息息相關?。?/p>

課程收益：

• 明確精益生產體制的概念、作用、目標

• 認識企業的浪費（隱性成本）與控制技術

• 掌握生產管理中的JIT技術

• 樹立精益思想及精益核心文化

• 掌握制造型企業生產與運營管理的成本控制的實戰經驗

課程對象：

生產與運作系統（特別是銷售、研發、采購、制造、成本管理中心）高層及中層管理人員、及實務作業人員；

課程大綱：

一、精益經營核心

企業成長3步曲：做大→→做強→→做長

企業成本壓力與三種經營策略

漲價型皇族

溢價型貴族

節約型平民

Toyota的成功啟示：兩個輪子“核心競爭力”的飛奔！

“開源”與“節流”并舉

核心競爭力的內涵：核心技術＋性價比

3大核心流程的競爭力

研發流程的高效化

產品實現流程的快速化

訂單實現流程的準時化

二、成本的創新認識：

制造業選擇“成本優先”的３大理由

平民企業的首選

性價比是“核心競爭力”

節流增效的速度遠高于開源增效

中國人傳統成本觀的３大誤區

地大物博、泱泱大國

舉全國之力辦世界大事

小節約與大浪費；關注直接成本、忽視間接成本、忽略隱性成本

?案例分享：成本的3大深刻內涵

區分顯性成本與隱形成本

思索：隱性成本的內涵與極度危害性

７大浪費與非附加值

３Ｍ Loss（Muri、Mura、Muda）

隱形成本＝廣義浪費＝消耗過多資源

小組討論：銷售、研發、采購流程中的關鍵性隱性成本

小摳門與大浪費

控制花錢的“成本中心”與鼓勵節約的“利潤中心”

思索：為何年底突擊花錢？

三、顯性成本控制與低減

制造成本的目標管理

案例分享：研發階段對制造成本（原價）構成分析與收益性評估

制造成本的嚴格、嚴肅的“推移管理”

顯性成本控制的關鍵點

１個核心：上下一致，領導身先士卒

４大手段：

成本構成規劃

成本控制（目標與計劃管理）

成本預算與實際支出的月度差管理（３大事業計劃管理）

人員計劃

設備、工器具、儀器等投資計劃

一般性經費計劃

成本低減作戰

實戰案例１）：生產用主料“ＢＯＭ制度”與“物料配送制度”（物料消耗的有效監督）

實戰案例２）：物料異常損耗的“自責損金制度”

損金=額外的物料消耗/生產臺數（臺當損損耗金額）

損金低減的3大手段

品質過程控制

不良部品退庫前的嚴格確認與數量統計（不良部品+額外消耗部品）

不良部品的再生使用

損金低減的目標管理與作戰

實戰案例３）：生產用輔料（乙材）的“準ＢＯＭ制度”

輔料的“準BOM化”—用量標準化

輔料用量的預實差制度---PDCA

輔料本地化采購的推進---單價及雜費的低減

４大管理指標：

使用金額

在庫金額

輔料在庫金額的“回轉率”管理

臺當金額

實戰案例４）：物料采購單價低減的新思路

大宗戰略性物資的“期貨采購”

核心供應商的聯盟策略降低整體“物流成本”

四、隱形成本控制與低減

徹底推行ＩＥ與生產方式革新（產能與效率提升的利器）

案例分享與思索：生產方式革新的新動向。各有何優缺點？

流水線Line

設備類水平布置（模塊式）→→垂直布置（設備流水線）

現場IE的效率意識與效率提升4大著眼點：干毛巾中擠出水來！

思索：“人均產能”能完全代表生產效率嗎？

布局分析、工程分析、動作分析、時間分析

生產方式改革的主要方向

長線短線化（細胞化、工序間距緊湊化）

站立作業、走動作業，最終實現員工多能化、全能化、生產柔性化

部裝嵌入化

設備布局垂直化（設備流水線）

生產運作系統綜合水平的3大宏觀指標

生產周期（Lead Time）、工程內庫存（WIP）、生產柔性度（反應速度）

工序分析（單一微觀生產單元）3大評估指標：提防“集體腐敗”！

工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率

磨刀不誤砍柴工（銷售與采購、制造的游戲規則）

案例分享１）：嚴格、科學的生產計劃與審核（ＰＳＩ計劃體系）

解決銷售、采購、生產脫節的有效體制：PSI統籌計劃

銷售、制造的有效鏈接：PSI計劃商討會制度與生產構造檢討制度

3級生產計劃：PSI計劃、中日程、小日程

可行生產計劃的必要滿足點：日程（L/T）、生產能力

研發的成本意識與研發的５現主義

笑傲江湖的個人主義與螺絲釘的團隊意識

思索：非洲獵豹的悲慘命運

現場中心主義（5現主義）：決戰在終端商場、決勝在生產現場

思索：為何市場部門、研發部門最強勢？

案例分享：研發部門的“5現主義”

熟悉現場才是合格的研發人員：并行研發體制

從結構研發、性能研發走向成本研發、裝配性研發（研發的成本意識）

研發期間的新定義（確保量產的穩定才是研發的最終職責）

研發教訓的反省制度

李老師

生產現場管理實戰專家

精益生產實戰專家

中山大學MBA班特邀生產實戰型講師

教育背景：

李老師為中國科學技術大學學士，中國科學院等離子物理研究所低溫等離子試驗技術專業碩士，曾在美國加利福利亞大學研修、多次赴日本、德國等國家或地區參觀世界知名工廠、接受系統培訓、參與國際交流。工作外語為日語和英語。

工作經驗：

十幾年日資企業奧林巴斯工廠生產運作管理模式的企業實踐經歷，8年以上管理培訓和顧問經驗。

李老師在奧林巴斯工作期間，長期擔任過中、高層管理職務，主導過多項公司生產改善和革新項目，取得重大突破。他系統掌握企業生產運作管理理念、實戰工具與方法，對日式制造管理有著深刻獨到的見解。擅長生產現場管理、精益生產方式、工廠物流管理、品質保證、產銷量交期管理、生產技術管理等。其重要的工作經歷有：

——作為公司歷屆“安全衛生5S委員會”主力成員（3屆委員長），建立了公司6S活動的框架（活動內容、評估標準/手段、活動組織、展開方式）。在5年的實戰中積累了豐富的經驗，也幫助公司和眾多其他企業實施現場診斷、改善。

——主導公司“混流生產方式”導入與實施項目，實現了多品種、小數量產品的柔性生產重大突破。

——主導公司“錄音機新機種導入2W內合格率100%作戰”項目獲得全公司大獎。

服務企業：

德爾福派克（廣州）、佛山科勒、愛信精機（佛山）、松下空調器、

松下壓縮機（廣州）、松下環境系統、三菱電機、三菱重工－金羚空調、廣東美的集團、TCL通訊、TCL手機、虎彩集團、嘉里糧油、康生集團有限公司、廣州電器科學研究院、蘇州金萊克電器、廣汽集團、中精汽車部件、提愛思、奧的斯電梯有限公司、富士康集團（多個事業部）、廣州地鐵、南方電網、廣電運通、新寶集團、偉易達、河南許繼集團、愛機汽配、艾帕克汽配、雅圖仕印刷、龍沙（中國）等。

主講課程：

?5S活動推進與持續改善（持續改善篇）

?全面生產性保養（TPM）推行實務

?QCC七大手法活用與實戰等

?制造型企業精益思想與精細化制造成本控制與管理

李忠老師授課風格深入淺出，演繹充滿活力、激情、極具感染力。十多年的豐富經驗為他的課程墊入了大量的事實與案例。通俗、實用、有效是李老師課程的最大特色。

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